质量管理小组活动对促进企业改进质量、降低消耗、增强市场竞争力有着十分重要的作用。在日前举行的2014年全国纺织行业质量管理小组代表大会上，来自全国18个省市的纺织企业QC小组充分展示了纺织企业在质量控制、技术改进等方面的水平和能力，有力展现了纺织企业重视质量管理、依靠科技进步推动企业发展的良好态势。本期将展示荣获2014年全国纺织行业质量管理小组活动成果一等奖的5个QC小组的管理成果，与广大纺织企业共同分享他们优秀的管理经验。

　　五环(集团)股份有限公司

　　降低J5.83品种小疵点

　　五环(集团)股份有限公司开发的纯棉精梳100S品种，质地轻薄，手感如丝绸般柔软、光滑，吸湿性好、穿着舒适，是夏季高档服装面料，自投放市场以来，销路一直不错，为企业取得了良好的经济效益，但客户反映布面小疵点较多，要求解决。根据集团下达的指标，前纺车间并粗质量攻关QC小组积极组织展开了一系列的质量攻关。

　　◆设定目标：经调查分析影响J5.83品种小疵点的因素主要由白疵点、黄疵点和油疵点组成，其中仅白疵点一项就达85.62%，只要想办法减少J5.83品种白疵点的产生，就可以降低该品种的小疵点。因此，前纺车间并粗质量攻关QC小组设定此次质量公关的目标是将J5.83品种粗纱小疵点由平均2306个/月控制在1500个/月。

　　◆可行性分析：白疵点占小疵点总数的85.62%，即使仅解决其中的40%就可使疵点下降到1516个/月。同时小组以往同类技术攻关的经验，为此次攻关提供了宝贵的技术借鉴。因此1500个以内/月的目标是可以达到的。

　　◆要因分析：小组针对J5.83品种小疵点的症结问题“白疵点多”集思广益，分析原因。分析出可能造成疵点问题的各种末端因素：操作工责任心不强、设备光电自停失灵、通道毛刺、各部位挂花、原料质量差、工艺配置不合理、并条车速高等。

　　针对各项可能造成疵点的末端因素，小组通过调查分析、试验分析、统计分析等多种手段逐一确认，最终确认操作工责任心不强、通道毛刺、精梳、粗纱工序工艺配置不合理、并条车速高为造成J5.83品种小疵点的主要原因。

　　◆对策实施： 针对操作工责任心不强，小组提出大胆改革现有工资分配方案，将产质量与职工收入密切挂钩，充分体现多劳多得的分配原则。新的分配制度实施后职工的工作积极性和工作质量明显提高。同时，小组还提出加强教育与培训、开展形式多样的劳动竞赛、关爱职工、以人为本等多项措施。

　　针对通道毛刺，小组成员提出设备线安排专人对通道毛刺进行整改，加强对通道部位的日常清洁与保养，加强对各通道的检查力度等措施。通道光洁后，十万米纱疵和白疵点数量分别下降了20%和16%。

　　小组开展工艺试验，优选工艺参数、合理配置精梳、粗纱工艺。小组对喂入棉卷定量、精梳条定量、精梳落棉率、锡林速度进行了正交试验，以提高精梳条质量。为提高粗纱质量，减少细纱脱断，通过反复测试，小组对粗纱张力及伸长进行调整，将粗纱伸长率控制在1.2%左右，同时将粗纱捻系数由96.6调整为102，增加了纤维之间的抱合力，减少了意外伸长及细纱断头，使人为接头疵点数量减少。

　　并条速度过高是造成气圈类疵点上升的主要原因，为此小组做了不同速度下成纱质量对比试验，经综合考虑效率与质量选用了250m/min的出条速度。

　　◆产生效益： 随着J5.83品种小疵点的减少，布面质量大幅提升，赢得客户的信赖，增强了产品的市场竞争力，同时该品种也被评为2013年度西安市名牌产品和质量信得过产品，为企业赢得了声誉;通过此次攻关活动，QC成员解决问题、处理问题的能力也得到进一步的提高。

　　恒天重工股份有限公司

　　降低圆网烘燥机热损耗

　　圆网烘燥机是非织造布生产流程中的主要设备之一，随着市场的需求变化，原有的圆网烘燥机已不能满足用户提出的大产量、高速度、低能耗等要求。公司于2008年开发了W2728系列圆网烘燥机，该系列设备具有效率高、操作简便、能耗低、运转可靠等特点。根据目前无纺布企业发展前景及国家节能降耗政策的实施，高效节能的烘燥机已成为发展趋势，并将逐步取代低产量、高能耗、生产成本高的烘燥机。因此，恒天重工技术开发中心设计一室QC小组根据公司生产技术及用户使用情况，优化圆网烘燥机的结构，进一步降低其热损耗。

　　◆设定目标： QC小组成员与用户厂家有关人员进行沟通，并对设备隔热门各处温度做了详细测量，了解用户生产现场造成圆网烘燥机隔热门温度过高的问题。经调查，发现设备活门四周和里板、面板连接处是隔热门温度最高、热损耗最大的区域。QC小组设定目标值，以现有W2728型系列圆网烘燥机为基础，将隔热门表面温度降低至35℃左右，从而降低圆网烘燥机的热损耗。

　　◆可行性分析：国外纺织机械生产商FLEISSNER同型号圆网烘燥机隔热门表面温度已达到32.2℃，因此目前公司隔热门表面温度有很大的降低空间。小组由多名经验丰富的高级工程师带头，整体队伍素质过硬、钻研能力强，是完成此次攻关目标的重要保障。

　　◆要因分析：经过小组成员讨论并绘制关联图，对造成圆网烘燥机活门四周，里板、面板连接处温度过高，热损耗过大的两项主要因素进行分析，得出末端因素5条：隔热层没有填严实、里板面板直接接触、活门压紧结构不合理、密封条材料不合适、密封胶没有抹均匀。

　　经过小组成员对末端因素的逐条验证，最终确定出以下2个主要原因：里板面板直接接触、活门压紧结构不合理。

　　◆对策实施： 根据要因确认中的两条主要原因，小组制定相应对策、提出改进措施、设定具体目标、落实到相应责任人并规定了完成时间和地点。

　　针对里板面板直接接触 ，小组提出里板、面板之间增加隔热设施，增加隔热条，将里板面板之间隔离，增加隔热卡，将面板边缘包覆，以达到降低面板温度至35℃的目标。针对活门结构压紧不合理，小组通过加大活门压紧度，将活门把手改为螺栓连接，里板内部焊接螺母，当密封条出现老化现象后仍可通过螺栓继续压紧，避免漏风。

　　2013年，公司对用户新设备试车数据进行了收集，现场隔热门表面温度均匀，由平均45.6℃下降为33.3℃，活门四周无漏风现象发生，效果显著，达到了预期的目标。

　　◆产生效益： 由于之前圆网烘燥机隔热门温度高，活门压紧度不够，造成了密封条易老化，活门把手易损坏等问题，公司每年要为用户提供大量的备件，并派遣相关技术人员去维修，造成大量的人力、财力损失。

　　攻关后，平均每台节约备件价值1300元，维护人员开销1000元，合计2300元。

　　小组对江西某用户能源消耗情况进行了跟踪，统计了该设备烘燥1000吨无纺布天然气的消耗情况。之前用户每吨无纺布需消耗天然气85立方米，成果应用之后每吨82立方米，每年合计节约60750元。

　　神马股份帘子布公司

　　降低帘子布跳线率

　　神马股份帘子布公司是全球最大的尼龙66工业丝、帘子布生产基地。“神马”牌尼龙66浸胶帘子布，是生产轿车轮胎、大型工程胎、飞机轮胎的优质骨架材料，公司产品远销欧美、东南亚……2012年9月公司接到BS墨西哥公司投诉：浸胶帘布在压延时有跳线现象。跳线是指白坯帘子布在浸胶过程中出现单根或多根经线起鼻或抽经S弯的现象。DH444浸胶帘布是BS全球公司向神马公司采购的尼龙66帘布的主要品种，BS欧洲、亚洲、美洲共有超过13家轮胎厂在使用。由此可见，降低跳线率刻不容缓，神马公司捻织三厂布机工艺QC小组降低帘子布跳线率为攻关课题。

　　◆设定目标：据统计，2012年3月~2013年2月跳线率月均0.6%。经研究分析，公司将目标设定为帘子布跳线率≤0.2%。

　　◆可行性分析：2012年公司帘子布月均跳线率为0.6%，其中标示线处帘线跳线占77.83%，经过计算，只要解决标示线处帘线跳线的87%，就能将跳线率控制在月均0.19%。

　　◆要因分析：小组针对标示线处经线跳线，运用头脑风暴法进行了原因分析。分析出末端因素：操作方法不当、上架工未按工艺要求上架、标示线处经线丝道穿错、织制工艺造成标示线处经线织制张力小、浸胶时布头布尾处标示线经线抽经、原料物性不达标、温湿度影响产品的强力和定伸等。

　　根据找到的末端因素，QC小组讨论后制定了要因核实计划表，通过现场检查、现场跟踪、取样检测、查看记录等方法对以上末端因素的核实，判定要因为织制工艺造成标示线处经线织制张力小、浸胶时布头布尾处标示线经线抽经。

　　◆对策实施： 小组制定了对策评价选择表。针对经线织制张力小，小组提出稳定标示线处经线的织制张力、改变标示线处的织物组织结构、增大标示线处帘线的织制张力等措施;针对标示线经线抽经，小组对布头布尾标示线缝合加固、增加机头布纬密、增加白坯布纬密等措施。通过对各项措施的有效性、可行性、经济性、可靠性、时间性进行评估，小组最终确定稳定标示线处经线的织制张力、增大标示线处帘线的织制张力、对布头、布尾标示线缝合加固、增加白坯布纬密等4项实施对策。

　　经反复试验，小组制定启用张力均衡罗拉使标示线处张力均匀稳定、在标示线筒子处加装牛皮垫片、尝试使用U型张力杆进行加张、对布头布尾标示线缝合加固等具体实施步骤和措施。实施对策后，BS含标示线品种帘子布跳线率逐月下降，月均跳线率由原来的0.6%降低至0.14%。在活动各环节中，正确执行了已经纳入新标准的有效措施，并且效果维持良好。

　　◆产生效益： 通过此次活动，有效降低了标示线坯布跳线率，最大限度地满足了国际高端用户较高的质量要求，提升了公司产品形象。

　　小组成员的团队精神、质量意识、个人能力及QC工具的运用等均得到了很大提高，更为今后继续开展活动积累了丰富的经验。

　　南通双弘纺织有限公司

　　降低80支棉涤混纺色织纱棉结疵点

　　南通双弘纺织有限公司开发的高支混纺精品色织纱线主导产品是80支精梳棉涤紧密纺混纺纱，于2013年3月开始试生产，由于应用了超细旦涤纶、长绒棉、紧密纺工艺、新型针布等大量新原料﹑新工艺、新器材，技术经验不成熟，十万米纱疵中棉结疵点居高不下，稳定性差，经统计发现，当棉结疵点数高于100个/105m时，成纱质量显著恶化，络筒剪切次数上升，生产效率下降。针对此情况，公司飞龙QC小组开展质量攻关，降低80支棉涤混纺色织纱棉结疵点。

　　◆设定目标：据统计，2013年3月~9月公司80支精梳棉涤纱棉结疵点数平均达97个/105m，超出90个/105m的指标要求。小组对影响成纱棉结纱疵的主要原因进行了初步排查，发现生条棉结多和细纱起球是影响80支棉涤色织纱棉结纱疵数的主要原因，应优先解决。经统计，纺棉生条棉结达80个/g以上，纺细旦化纤生条棉结达4个/5g以上，均超出内控标准。小组决定从减少生条棉结和细纱起球入手,将80支棉涤混纺色织纱棉结疵点降低至70/105m。

　　◆可行性分析：据小组统计，2013年7月份精梳棉涤80支纱棉结纱疵数曾经达到68个/105m，小于设定目标值。同时小组成员攻关经验丰富，综合能力卓越，多次荣获全国纺织行业优秀质量管理小组，有实力完成设定目标。

　　◆要因分析：小组成员运用头脑风暴法分析“生条棉结多”、“细纱起球”的原因，总结出新工操作技能未达标、锡林道夫速度及夕林盖板隔距配置不当、原棉成熟度未按标准配棉、工艺上车检查不到位、纺细旦化纤锡林针布配套不合理、细纱锭速高、网格圈保养周期不当、细纱三同心不到位、钢丝圈选型不当等多项末端因素。

　　经逐一确认，小组最终确认锡林、道夫速度及锡林盖板隔距配置不当、纺化纤锡林针布配套不合理、细纱锭速高、网格圈保养周期不当、钢丝圈选型不当是造成生条棉结多、细纱起球的主要原因。

　　◆对策实施： 针对各项要因，小组对提出多种解决方案，并从有效性、操作性、经济性、可靠性等方面进行了综合评价，确定了各因素的实施方案。

　　针对锡林、道夫速度及锡林盖板隔距配置不当，小组通过正交试验确定锡林速度360rpm，道夫速度20rpm，锡林与盖板隔距8×7×6×6×7(英丝)为最佳工艺。

　　针对纺化纤锡林针布配套不合理，小组通过半个月的跟踪测试，70°工作角锡林针布纺化纤生条棉结平均为0.9个/5g，棉网清晰度达一类，效果显著。

　　此外，小组采用调节细纱锭速变频曲线，缩短网格圈保养周期，选择合适产地的BS型型钢丝圈等一系列实施措施成功将棉结数降至62个/105m，实现公关目标。

　　◆产生效益： 活动后，产品质量改进明显，提高了市场占有率，活动后附加值提高800元/吨，以每月产60吨纱线计算，每月累计效益4.8万元。

　　同时，活动后细纱中纱阶段锭速度提高，自动络筒生产效率提高，每天产量比原来提高1.8%，每月累计增加效益2.9万元。

　　达利(中国)有限公司

　　丝绸面料快速车条技术的研发

　　车条俗称打条，是对现有的服装面料进行再创造的设计加工，使其表面产生丰富的艺术效果，已成为提高服装产品附加值的一个重要手段，目前是现代中高级成衣生产的重要装饰工艺之一。近年来，达利(中国)有限公司的客户群已经转为中高端的国际品牌及设计师品牌。随着对服装个性化的需求，品牌客户在服装中运用车条工艺也越来越多，同时客户对车条工艺的精细度要求也越来越高。目前丝绸等薄类面料1/16寸宽以上的直条及放射性条使用车条工具上制作非常困难，目前只能通过手工制作完成，面临效率低、成本高、货期长等问题。要解决以上问题，需要打破常规，在工艺方法上进行突破和创新，因此公司特种工序开发QC小组选择攻关课题，丝绸面料快速车条技术的研发。

　　◆设定目标：目前特殊车条工艺产能无法满足客户对期货的要求，同时存在效率低、成本高等问题，为此公司要求解决这一瓶颈。如果满足订单完成的要求，放射性车条必须达到1.5米/分钟，1/16寸车条必须达到2米/分钟，小组就以此作为本次QC活动的目标。

　　◆提出方案：小组成员讨论后认为，全新的快速车条方法必须操作简单，通过使用工器具，在确保品质，降低返修率的同时，进一步提升效率。

　　小组通过工器具选择试验分析，确定快速车条的研发、双针绷缝机车条技术研发、电脑人字车车条技术研发3个试验方案，经试验验证和小组成员综合考虑，选择在电脑人字车上使用双针，同时配合压脚和针板进行试验分析。通过对电脑人字车车条技术研发方案选择分析和试验对比，小组最终确认最佳方案并制定对策表。

　　◆对策实施： 小组成员根据方案中确定的参数，使用绘图软件，设计出各配件的图纸。根据设计图纸，开发人员制定了双针、压脚开槽、针板焊接起拱器。小组成员对部件进行安装调试，将相关配件按标准装备。小组对快速车条计划进行现场讲解、示范、指导、考核，使相关操作人员掌握了车缝方法。

　　方案实施后，小组对2013年6月~10月车条大货订单生产进行统计，1/16寸车条平均效率达到2.5米/分钟，放射性车条平均效率达到2米/分钟，圆满完成目标。

　　◆产生效益：使用快速车条技术后，生产1/16寸车条成本大幅下降，从0.8元/米下降到0.2元/米，放射性车条从1.8元/米下降到0.2元/米，为公司带来了显著的经济效益。