5月19日，科技日报记者从在常州举行的“纺织服装智能制造技术”主题论坛上了解到，目前，我国化纤产量已居全球首位，产品覆盖面及应用范围也为全球最广。但同时存在化纤产业生产效率增速低于制造成本增速，通用纤维结构性阶段性产能过剩、同质化现象严重，化学纤维对石化资源依赖性，化纤回收利用率不足、造成固废物污染，化纤制造核心竞争力不足等亟待解决的问题。

　　有数据显示：2017年，我国化纤产量达4920吨，但纤维利润率普遍较低，尤其涤纶行业利润率不足3%;涤纶长丝开工率约为78%，短纤维开工率约为74%，锦纶的开工率更是低于70%;消耗石化资源的化学纤维超过75%，化纤行业对石化资源依存度达到65%;每年国内纺织服装的废弃物达100多万吨，闲旧服装保有量约在2800万吨，回收利用率不足10%。

　　那么，这些问题到底是怎么产生的，化纤产业又该如何实现高质量发展?论坛上，科技日报记者走访了相关专家和业内人士。

　　高成本时代到来，国内企业面临着“生死”挑战

　　常州纺织服装职业技术学院院长蒋心亚认为，我国化纤产业能够得到高速发展，从一定程度上来说，过去成本优势起了很大的推进作用。但是，随着高成本时代的到来，下游生产企业在国际竞争中，以往的成本优势已基本丧失，一些企业又忽视科研投入、开发差别化品种、提高产品附加值、提高企业经济效益，导致化纤生产规模不断扩张、市场竞争更加激烈、经济效益大幅下滑。可以说，国内企业正面临着“生死”挑战 。

　　用中国工程院院士蒋士成的话来说，“从国际化纤产业发展来看，我国尽管在常规纤维生产领域拥有领先的设备和技术，并形成了完整的产业链配套体系。但是，行业整体仍处于中低水平，高新技术纤维、高附加值产品比重仍偏低，大部分高新技术纤维的核心技术和关键技术装备亟待进一步突破，仍没通过产业结构调整和实施技术创新，形成新的技术和市场优势。”

　　业内人士告诉记者，涤纶是世界产量最大，应用最广泛的合成纤维品种，占世界合成纤维产量的60%以上。特别是近年来，随着国际市场涤纶短纤维的需求量的不断增长，我国涤纶系列产品产能以惊人的速度在增长，并正沿着产品差别化方向发展。因此，面对这个巨大市场，加快开发差别化品种，提高产品附加值，提高企业经济效益，对整个化纤工业的影响至关重要。

　　而事实上，我国化纤产业已是“身胖体弱”。这里面既存在政府布局与行业组织缺乏正确导向的问题，又有涤纶纤维生产企业忽视对发展方向的研究，不注重科技人才、技术创新、工艺创新、产品创新，以及缺乏投入等，错失了发展的机遇。近年来，一些缺乏足够实力的中小企业，更是步入发展困境。可以说，发展至今，我国也仅仅是世界涤纶类产品的重要加工基地，还没有成为国际重要的创新基地。

　　吸取经验与教训 抓住高性能纤维发展“黄金期”

　　今后，纤维重点发展方向主要为功能性差别化纤维、高性能纤维、生物基化学纤维。但从目前来看，我国化纤产业虽已经开展了多方面研究，生产企业也正在调整发展方向，但整体制造竞争力仍存在明显不足，正面临着新一轮挑战。该如何来缩小与发达国家之间的较大差距，提升我国化纤行业国际竞争力?

　　蒋心亚提出，当前，化纤行业面临的主要问题就是通用纤维(常规品种)产能增长过快，产能结构性过剩问题越来越突出，必须加快全产业链技术创新，要针对化纤行业中低端产品出口多而中高端产品进口多的现状，加快实施纤维新材料重点工程、绿色制造工程、智能制造工程和品牌培育工程等，并通过产学研合作，重点研发化纤柔性化高效制备技术、高品质功能纤维及纺织品制备技术、高性能工程纺织材料制备与应用、生物基纺织材料关键技术、纺织材料高效生态染整技术与应用等，方才能够取得一批突破性重大关键科研与应用成果。

　　蒋士成院士指出，在功能性差别化纤维上，要注重特性的多功能差化纤维的应用开发,进一步拓展在功能性服装、功能性家纺和工业、环保等领域的应用;高性能纤维，要大力发展聚苯硫醚纤维和聚酰亚胺纤维和聚四氟乙烯纤维等产品,拓展在航空航天、海洋工程、先进轨道交通、新能源汽车和电力等领域的应用;生物基化学纤维，要重点发展生物基再生纤维、生物物基合成纤维、海洋生物基纤维,突破生物基化学纤维产业化关键装备的制造,攻克生物基化学纤维及原料产业化技术瓶颈。

　　专家们建议，我国化纤产业要实现高质量发展，必须要吸取通用纤维发展的经验与教训，紧盯国际化纤发展的新方向，抓住高性能纤维发展的“黄金期”，政府要加大政策扶持力度，引导企业加速产业转型，鼓励企业实施资产重组，加快装备技术改造，加速通用纤维向差别化发展，以及重点发展高性能化学纤维，助推生产企业走出“瓶颈期”。同时，要注重基础理论研究，通过开展产学研用合作、国际交流合作，重点开展纺织服装废弃物回收与利用技术研究，推进产业向智能化、数字化、精细化、低碳化发展，全面提升我国化纤行业国际市场竞争力。