作为我国传统制造业，纺织产业如何通过自动化、数字化实现升级发展，一直是产业重点思考的问题。

　　“在推进工作中，我们要坚持实事求是原则，大力加强调查研究，摸清不同行业、不同企业情况，加强智能制造项目必要性和可行性分析，多方统筹，分类施策。要积极引导，审慎推进，既不要坐失良机，也不要盲目冒进。”在6月20日于山东泰安召开的中国纺织工业智能制造大会上，中国纺织工业联合会党委书记兼秘书长高勇强调要务求实效，推动纺织智能制造行稳致远。

　　离真正智能化要求还有不小差距

　　据了解，从目前纺织行业整体情况来看，设备自动化、数字化改造力度较大，设备联网、生产实时监控成效明显;纺纱和化纤长丝智能制造生产线在近两年内可实现夜间无人值守，纺纱过程的无人化将可以实现;电脑横机、经编设备的数字化和数字加工中心，带动了针织生产的整体智能水平;印染行业生产工艺流程的自动化控制和智能物流输送技术的应用越来越广泛，代表性的数字化印染工厂初步形成;非织造布全流程自动化以及前端加料与后端分切、卷绕、包装自动化进展较快;服装缝制单元自动化水平明显提升，缝纫过程实现吊挂化，服装智能制造整体解决方案日趋成熟，服装大规模个性化定制与协同制造得到发展;家纺的毛巾、床品等品类的智能生产逐步兴起，智能输送、智能悬挂、智能仓储取得较大进步。

　　纺织行业智能制造的实践，在提高生产效率、提升产品质量、加快市场快速反应、缓解用工短缺和环境制约方面发挥了重要作用。但目前仅仅实现了自动化和数字化、信息化，离真正智能化要求还有不小的差距。与国外先进水平相比，我国在纺织装备互联互通，纺织产业链各领域的数据采集、信息融合、智能执行，以及企业智能运营等方面还有一定差距。高勇表示，“我国纺织智能制造的成功案例，在我国3万多家规上企业群体里大多属于示范项目，少数刚开始小规模推广，大多数企业在工业2.0、2.5、3.0方面还需要补课，对此，我们应有清醒的认识。”

　　中国棉纺织行业协会2017年面向行业内企业智能制造发展状况进行了调查。从调查情况看，我国棉纺织行业的智能制造发展水平处于初级阶段，数字化设备替换老旧设备、在线生产监控及其管控集成应用是核心和瓶颈环节。纺织行业智能制造的发展阶段决定了当前必须加强基础工作，针对纺织行业智能制造的发展特点，工业和信息化部消费品工业司副司长曹学军提出了四点建议：全行业应加强协同创新，不断完善和改进智能制造基础水平;夯实基础，不断规范和完善智能制造标准体系;促进集成，培育智能制造生态;扩大应用，进一步提升智能制造改造传统产业的力度。

　　推进制造模式和服务模式变革

　　用工贵、招工难、提高产品质量和效益等诸多因素，使得企业对数字化网络化智能化存在巨大需求。中国工程院制造业研究室主任屈贤明认为，新一代人工智能技术的突破及其与制造业的融合，使智能制造有可能真正实现“智能”。

　　这显然已是超越数字化阶段的更高层次的应用了。根据中国工程院提出的我国智能制造的三种基本范式，即：数字化、数字化网络化、数字化网络化智能化(新一代智能制造)，未来20年，我国智能制造的发展必须要坚持“并行推进，融合发展”的技术路线。

　　对于纺织行业来说，这不仅仅是智能制造三种基本范式的并行推进，也包括着传统生产经营模式与智能制造模式的并行推进。在归纳总结出从企业诊断入手、精益生产先行、“智能产品+智能装备”双轮驱动、建立共享工厂体系等发展路径的基础上，屈贤明认为，纺织行业智能制造需要打好基础，并抓好5件事情：开展企业智能制造改造诊断、在各细分行业培养树立标杆企业、召开现场会推广应用、进行新一代人工智能技术在纺织行业的探索、培养专业化的系统集成商并建立服务平台。

　　为了确保行稳致远，纺织行业智能制造的融合发展也不能盲目冒进，需要有明确的发展方向。中国工程院院士、东华大学教授俞建勇表示，纺织行业智能制造要带动实现纺织制造模式变革，并进而推进纺织服务制造变革和纺织绿色制造变革。在制造模式变革方面，传统纺织要从大量用人的制造模式转变为自动生产、自动物流、自动仓储、自动检测的少人、无人制造模式;从基于工艺准则的制造模式转变为数据驱动的智能优化制造模式;从线性制造模式转变为互联互通的网络化生产模式;从基于大规模订货的制造模式转变为多品种小批量柔性化制造模式，从单一工厂运营模式转变为分布协同式制造运营模式。在服务制造变革方面，传统纺织要从生产决定消费的制造模式转变为消费决定生产的模式，消融生产者和消费者界限，推动纺织制造满足个性化消费趋势。在绿色制造变革方面，传统纺织制造将从资源消耗大和环境影响大的不可持续发展模式转变为精确控制的制造模式，实现节能环保、生态绿色的可持续发展;从纺织产品一次性消耗性模式转变为回收利用新模式，实现纺织产品全生命周期绿色化。

　　以智能车间(工厂)为重要突破口

　　智能车间(工厂)是纺织智能制造现阶段的一个主要表现形式，也是实现更高层次智能制造的基础。高勇表示，要把智能车间(工厂)作为重要突破口抓好抓实，在化纤纺丝、纺纱、织造、非织造、染整、服装和家纺等重点领域开展生产过程智能化的技术研发与试点示范，加快建设和普及纺织智能车间(工厂)，实现纺织生产过程全流程自动化、智能化，推动纺织行业向新一代智能制造转型升级。

　　据了解，中国纺织工业联合会已经评审并公布了2018年纺织行业智能制造试点示范企业，共有23家企业入围，这些企业的试点示范项目基本上属于智能车间、数字化工厂或智能生产线。

　　作为全国首家染整智能制造试点示范企业，山东康平纳集团有限公司以自己所获得的国家科技进步一等奖重大科技成果为技术基础，建设智能染色工厂，创建纱线智能染色新模式，打造基于云平台的1+N印染智能管理模式，实现筒子纱染色行业全流程信息共享、协同创新、资源优化。康平纳集团副总经理鹿庆福表示，目前康平纳正在泰安本部建设年产2万吨标准化、可复制的智能染色示范工厂。此外，新疆库尔勒年产20万吨智能染色工厂、江苏盐城年产8万吨智能染色工厂正在建设，其中新疆库尔勒第一个标准化智能染色工厂正在安装调试设备。

　　魏桥纺织股份有限公司则于2016年投资3亿元，建设了12.4万锭的智能化车间，主要生产高档纯棉紧密纱线。魏桥纺织股份有限公司副总经理王晓芸表示，下一步，公司将继续主动实践，创新智能化分厂建设，通过流程再造、工作方法创新、管理模式创新等，推动纺织业务向绿色低碳、数字化、智能化等方向发展。

　　据报喜鸟控股股份有限公司副总裁邱成奎介绍，报喜鸟从2014年开始投入巨资，实施智能制造和柔性化生产，通过系统集成实施生产过程智能控制，以自动化传感技术整合吊挂和显示功能，智能、自动、精确、简单地对396道工序进行管控，实现了部件化生产和人机协同，形成了数字化驱动工厂。

　　据悉，由中国工程院几位院士牵头的关于纺织行业智能制造发展战略的咨询项目，已把纺织智能车间(工厂)和新模式技术作为我国纺织产业智能制造技术体系发展路线图的一部分，期望能够形成一批我国自主创新研发的纺织智能车间(工厂)，减少用工，提升效率和品质。