14日中午12时28分，无锡一棉变电室内，工程师何明面前电脑的监测区域突然闪烁不停，点击鼠标后发现，原来是纺一车间4号机组断线，情况立刻反馈到一线操作工人，故障得以迅速排除。拿着厚厚的机组用电分析表，厂长周晔珺说，采用物联网技术，让节能有了智能“数字神经”，近一年间，企业万元产值能耗骤降了四分之一。

　　纺织业属资源依赖型产业，其中电能消耗占比最大，在一棉，电能消耗占总能耗的92%。以前，纺织行业大多靠人工来管理电源动态，彼时一棉有27个工程师和员工分布在各车间的变电所，但许多机组的内在故障，凭肉眼无法及时判断。现在，这里装备了9万多个传感器，并形成网络，在实时监控生产状态、产品质量的同时，建起了企业电能信息管理中心，该系统通过物联网技术，可自动采集实时的电压、电流、功率因素、故障报警等，并能通过文字、声音等形式报警，重要信息还可长期储存。

　　这些实时监测信息，让节约用电有了“数字神经”。一棉节能减排管理小组由董事长、厂长带队，集合生产一线工人、工程技术专家、管理人员等，组成了一个个攻坚小组，通过数字系统显示的用电数据挖掘并发现问题，进行技术改造。根据对空调滤尘用电进行分析跟踪，一棉今年6月开始对这一流程实施节能改造，共改造了152台风机、20台水泵，同时优化新风回风系统设计、调整滤尘室滤料，自今年7月以来，空调滤尘冷冻等辅机耗电下降了三分之一，每月因此节约用电100万千瓦时，企业每月可减少70多万元的支出。数据显示，一棉去年以来的节能技改投入为117.8万元，年节电量达1224.8万千瓦时，可节约电费781万元。

　　一棉的节能“数字神经”，成为企业调结构的“指南针”。企业从对用电数据的监测中发现：技术含量高的特高支纱线与中支纱、一般支纱等相比，用电少、用料少但附加值却高出了许多。今年以来，一棉将特高支纱生产能力提高了一倍。以前，一棉每天的棉花用量达92吨，现在已降至63吨。据悉，一棉产品已进入了国际高端市场，精梳纱线出口欧盟的数量居全国第一，劳动生产率为25人/万碇，达到了国际先进水平。

　　9月28日，一棉被国家工信部授予“信息化与工业化融合促进节能减排试点示范企业”。说起智能节能减排的意义，一棉负责人说：“依靠科技力量，以信息化促进节能减排，改变传统的增长方式和管理方式，实现‘低碳纺织’。”