玉米纤维(聚乳酸纤维)是以玉米、小麦等淀粉为原料，经发酵转化成乳酸再经聚合，纺丝而制成的合成纤维。具有生物可降解性，玉米纤维轻柔滑顺，强度大，吸湿透气，加工的产品有丝绸般的光泽及舒适的肌肤触感和手感，悬垂性佳，良好的耐热性及抗紫外线功能，服用性能好。细旦涤纶纤维纤度细，比重轻，富有光泽，强度好，利用玉米纤维和细旦涤纶纤维混纺加工的小方格面料色泽柔和，品质优良，悬垂性佳，质地华贵典雅，舒适性好，抗皱性好，免烫性好，服用性能佳，深受消费者喜爱。
1 产品规格和工艺流程
1．1 纱线规格
经纱：玉米纤维／CJ 60／40 14．6tex、玉米／CJ 50／50 15．4tex。
纬纱：玉米纤维／细旦涤纶 50／50 17．5tex、19．7tex。
1．2 织物规格
品种1：14．6／17．5，511．5／275．5，160；
品种2：14．6／17．5，512／299，160；
品种3：14．6／17．5，503．5／283，160；
品种4：15．4／19．7，504／244，160：
品种5：15．4／17．5，547／394，160；
品种6：14．6／19．7，566．5／370，160。
1．3 纺纱工艺流程
清花→梳棉→并条→粗纱→细纱→络筒
1．4 织部工艺流程
①经纱：络筒→整经→浆纱→穿经
②纬纱：→络纱
①+②→织造→验布→成包→入库
2 纺纱主要技术措施
开清棉工序遵循“短流程、多松轻打、多梳少落、逐渐开松、不伤纤维、薄喂少落、低速度、逐渐开松、少翻滚、轻定量、大隔距、微束抓取、防粘连”的工艺原则。清花要以开松均匀混和为主，减少打击力度，减少纤维损伤和短绒和生条棉结，提高开清棉机械的运转效率，从而提高棉卷质量。
梳棉工序采用“轻定量、低速度、中隔距、小张力、强分梳、好转移、多回收、轻打多梳、防缠绕”的工艺原则，各部件打手速度和隔距要适当选择，减少纤维损伤，采用新型金属针布，减少纤维沉淀，有利于纤维转移，防止缠绕，减少短绒和棉结，提高生条内在质量。
并条工序遵循“低速度、重加压、多并合、大隔距、中定量、强控制、稳牵伸、防缠绕、抗静电”的工艺原则。合理分配牵伸，增加牵伸区中后部的摩擦力界，有利于摩擦力界向前延伸，使纤维变速点向前钳口集中靠扰，从而进一步提高纤维伸直平行度，改善条干均匀度。
粗纱工序要进一步提高纤维的伸直平行度，适当控制粗纱伸长率，防止条干恶化，粗纱捻度适当偏大，减少意外伸长；粗纱保持良好的结构，提高粗纱内在质量，有利于细纱牵伸和摩擦力界的稳定。生产中遵循“重加压、大隔距、小伸长、低速度、强控制、偏大捻度”的工艺原则。
经纱工序降低锭速，减小离心力和静电的不利影响；选用中弹中硬表面不处理胶辊，减少缠绕，提高成纱质量。采用内外花纹胶圈，降低胶圈滑溜率，减少摩擦阻力，有利于提高成纱质量。加强锭带选用和管理工作，减少锭带长度和张力差异对锭速的不利影响，并且使锭带盘位置和张力重锤的刻度要严格一致，确保锭带张力基本一致，减少锭速差异，降低捻度不匀率。
3 织部主要工艺参数和技术措施
3．1 络筒工序
为避免络筒对纱线条干的破坏和原纱强力的损失，在保证筒子成形良好条件下，选择较小的络纱张力；电子清纱器参数要适宜，络筒机空气喷雾捻接器捻接长度2—3cm，保证纱疵不漏切，不误切。处理断头时，结头要小而牢，纱要伸直，避免产生小辫子，提高络筒纱质量。生产中遵循“小张力、低速度、匀卷绕、保弹性”的工艺原则。机型采用GAOl4型络筒机，卷绕密度0．43g／cm3，破裂环高度35～40mm，导纱距离90～100mm，速度445m／min。
3．2 整经工序
采用ZC一L一180型贝宁格整经机，该机采用整体张力调节，保证全幅经纱具有均匀的张力，平行紧密地卷绕在整经轴上；整经值车工要严格按断经寻头操作法进行，减少浆纱工序出现绞头和倒断头，为防止结头脱落，结头形式采用自紧结，接头纱尾控制在3mm以内。生产中遵循“低速度、小张力、低伸长、紧加压、保弹性、匀卷绕”的工艺原则，车速500m／min，伸缩筘横动量2．5mm，张力杆间距25mm，滚筒压辊压力7～8档，夹纱器位置3格～2格，卷绕密度0．54g／cm3。
3．3 浆纱工序
3．3．1 浆料配方
由于生产的产品是玉米纤维与细旦涤纶纤维及棉纤维的混纺小方格面料，因此对浆料的选择十分严格，生产中遵循“两高一低、低张力、小伸长、保弹性、降毛羽、重渗透、求被覆、先轻压后重压、采用湿分绞棒”的原则，采用性能稳定的混合浆，以保证浆膜牢固和完整，降低再生毛羽数量，提高纱线强力，为织造创造条件。根据反复试验和测试，浆料配方以PVA—l799和PVA一205MB及变性淀粉为主，其配方：PVA—1799为57．5kg，PVA一205MB为34．5kg，变性淀粉为30．5kz，SLMO—98为3kg，抗静电剂为2．0kg，含固量控制在11．5一12．2％，浆槽粘度lOso．
采用祖克浆纱机S432型，生产中要适当增加压浆辊压力，增加浆料的渗透，采用l一2根湿分绞棒和后上蜡工艺，使浆纱毛羽贴伏，降低再生毛羽的产生机率。浆纱车速不宜过高，张力应适当偏大控制，有利于经纱伸直。生产中要严格控制各区张力，退绕张力420N，干区张力1000N，进纱张力270N，托纱张力1200N。湿区张力330N，同时浆槽温度和烘筒烘燥温度要适当控制，一般情况下，浆槽温度控制在95℃以下。烘筒温度控制在120℃左右，以提高浆纱的内在质量，干区烘筒温度100℃，湿区烘筒温度115℃，第一压浆辊压力7～8kN，第二压浆辊压力16～7kN，车速40m／min，增强率37．5％，减伸率24．5％，上浆率11．5％，伸长率0．84％，浆槽粘度7．0s，浆槽温度95℃，浆纱好轴率84．0％，后上蜡0．25％。采用以上措施，不但可以使浆纱适当增强，伏贴毛羽，减少脆断头，而且使浆膜柔软且有韧性，保持弹性，减少断头数量。
3．4 织造工序
采用ZA205i～190型喷气织机，织造工艺遵循“大张力、中后梁、中开口”的工艺原则，经纱张力要适当选择，降低因张力偏高造成细节处断头；开口量适当增大，保证开口清晰，加强温湿度控制，相对湿度控制在70％左右，有利于织造顺利进行。后梁适当前移，有利于提高开口清晰度；适当减少综框开口量，降低经纱断头。设定张力1700N，开口时间300～310°，后梁高度70～80mm，织机速度500r／min，后梁前后位置8～6格，停经架前×后位置6～7×4～5格，主喷压力0.28～0.30MPa，辅喷压力0．36～0．38MPa，主喷第一纬85°，钩脱第一纬85°。
4 结语
经过两个月的攻关和生产实践，并通过采用有效的技术措施，小方格面料的质量有了显著提高，各项技术指标均达到设计要求，为了使该产品的独特性能得到充分体现，其浆纱工艺和织造工艺的优化还有待进一步研究。
