前 言 水是生命之源，是维持生命的基本液体。全球水资源总量不足140亿亿吨，其中淡水占2.5%，而供给人及生物享用仅有0.01%的地面河流和部分湖泊的水。20世纪世界人口增长了两倍，而人类用水量增加了5倍之多。我国的人均水资源只有2200吨，仅为世界平均水平的四分之一，我国每万元工业产值取水量为90吨，约为发达国家的3-7倍。我国每年的工业污水只有不到30%经过处理，而处理过的污水不到50%达到国家排放标准。 2005年全国规模以上印染企业户数1778家，同比增加25.48%，全国印染产量362.15亿米，同比增加15.69%[2,3]。印染工业既是一个用水大户，又是污水排放大户。印染废水的回用率不到10%，所以搞好污水处理首先要从源头做起。首先要树立节约用水和环保的理念，提高到可持续发展和对后代负责的高度上来认识，其次要建立节水管埋制度，同时要注重染整工艺的优化。部分产品做到不需水洗染色或少水染色，进一步向无水染色工艺发展。 1、无水染色和少水染色现状 关于无水染色的高新技术不少刊物已介绍，围绕全球关注的节水间题，印染行业除设备上采取改造回流使用减少排放外，在工艺上选用了较好的染料、助剂，减少工序，科学地改革了工艺。节约用水造福于人类，就染色工艺,简单归纳如下: 1·1 纳米生态染料 纳米染料是指染料利用纳米技术制造，其产品三维尺寸小于l00nm，而普通染料粒径小于175µm。纳米生态染料具有一系列神奇而优良的性能，是由于它具有不同染料和涂料粒 子的结构。染料存在于纳米级(粒子小于l00nm)粘合剂之中，因而它具有优良的粘合性能，干摩均为4-5级，没有浮色，不用水洗，不产生废水。 1·2 超临界二氧化碳染色 超临界二氧化碳染色属于生态染色，主要适用于非离子类难溶解性的分散染料。它有以下优点：上染速率快，lOmin内可以完成上染；匀染、透染、重演性好；染色过程短，大多数情况下不必还原清洗；属于非水染色，染后不必烘干，无废水产生；未上染的染料可重复使用，减少污染提高利用率。 1·3 低温等离子体的应用 不仅在前处理中应用，在染色加工中也得到应用。纤维经等离子体处理后，表面化学组成和物理动态都发生变化，在纤维素表面引入了更多极性基团，从而降低了纤维表面张力，增加了纤维表面润湿性能，增大了染料与纤维之间的作用力，有利于染料的吸附和向纤维内部扩散，使染色时间缩短、生产率提高……所以低温等离子加工技术在染整工业应用是符合清洁生产的要求，能大幅度节水、节能、无公害。 1·4 气相升华染色 气相升华染色后不用水作为介质，它在较高温度或真空条件下，使染料升华成气相，并吸附和扩散于纤维中，即发生上染过程。目前主要是一些非离子型的分散染料或易升华的颜料，染后不必水洗，有利于环境的保护。 1·5 开发新型节能染料 如开发高湿牢度的新型直接交联型染料Optisal染料，它有好的耐热性和光牢度，很好的湿牢度，适宜于低盐染色等特点。还有新型的适用于涤棉混纺织物一浴一步法染色的直接染料Kayacelon TR型染料和Cibafix Eco染料等，染色工艺节水节能。这些染料具有优异的染色重现性和好的耐还原性，不影响分散染料对涤纶的染色，染色后水洗时染料脱落少。 1·6 涤棉分散，活性一浴法染色新工艺 在涤纶及涤棉混纺染色织物传统工艺为：二浴二段，新工艺为：一浴二段。使用热迁移提升剂(分散固色剂)Themofix TMR+TMF及特殊净洗剂Apan-one其中皂洗牢度提高0.5-1级，每吨布节水50t加上蒸汽动力，助剂等节约成本428元/吨布。 1·7 涂料染色 苏州印染厂有限公司开发生产特宽布环保型涂料轧染产品。涤棉、棉织物采用涂料轧染一浴法工艺。选用BASF公司的FWT粘合剂及汽巴SPD系列涂料。其具有成膜速度慢，染液稳定性好，不易粘辊，牢度好，手感软等特点。该工艺节能节水缩短工艺流程，减少废冰排放，降低了成本，相应提高了经济效益，与活性相比每百米节水0.982T，总成本百米节约14.51元。 1·8 深色涂料/活性一浴法染色 清江印染有限公司深色涂料/活性一浴法染色,流程为：涂料/活性同浴打底→焙烘→上柔软→预缩。而原工艺为：活性染底→汽蒸固色→拉幅→涂料套染→焙烘→上柔软拉幅→预缩。新工艺与原两浴法工艺相比少去三道二节，缩短了工艺，减少了废水排放量，降低了成本30.50%。 1·9 活性染料染色和生物酶一浴法处理工艺 纺织品的染色和生物酶一浴法处理加工是一种具有发展前景的复合型染整加工，具有简化工艺过程、节能节水、污水排放量低、环境公害少、省时省力、降低染化料用量、相应降低成本等优点。 2、不需水洗染色的实践 根据染色理论和有关染色工艺的改革的经验，我公司围绕无需水洗染色和少水染色作了一系列试验、尝试：纯棉织物的涂料轧染、涤棉混纺织物的分散染料轧染和分散涂料一浴短流程轧染，并大胆地做了大试和生产。 2·1纯棉织物的涂料轧染代替浅色还原染料或活性染料染色。例如:纯棉16-12 108×58纱卡石头色原工艺为：还原染料染色悬浮体轧染→还原皂洗烘干→拉幅等。 工艺处方: 还原灰BG O.62 g/L 还原棕BR O.396 g/L 还原黄G O.16 g/L 六 偏 1 g/L 海藻酸钠浆 20 g/L JFC 2 g/L 保险粉 22 g/L NaOH 18 g/L 同一品种现工艺为：涂料轧染热风打底机轧染→陪烘→拉幅整理等后工序省去了水洗。 现处方为：采用环保型涂料 涂料黑 0.4 g/L 涂料棕 0.05 g/L 涂料黄 0.216 g/L 固色交链剂618 20 g/L 柔软剂 20 g/L 尿 素 3 g/L 2·2 涤棉混纺采用分散/涂料一浴染色，染色后日晒牢度均达到还原染料的要求。如驼色、粉红等。 工艺为：浸轧分散/涂料热风烘干→高温焙烘。 例如：T/C 80/20 45×45 96×72 驼色 处方： 分散橙S-4RL l.93 g/L 分散棕S-2BL 3.99 g/L 分散兰S-HGL O.615 g/L 扩散剂 2 g/L 醋 酸 0.8 ml/L 涂料红K-G3RC O.42 g/L 涂料黄K-RC O.63 g/L 涂料兰K-BC O.243 g/L 粘合剂NF-l 20 g/L 焙烘温度T 195±2℃ 车速V 35m/min 2·3 浅色涤棉采用单分散一浴法 例如：T/C 80/20 45×45 96×72如浅奶油色 工艺流程： 处方： 分散棕S-2BL 1.07 g/L 分散深兰HGL 2.13 g/L 分散橙S-4RL 0.13 g/L 扩散剂 2 g/L 平马素 5 g/L 醋 酸 0.8ml/L 温度T 2l5±2℃ 车速V 35m/min 用上述三种方法大大减化了工艺，均属于不水洗的染色工艺，减少了还原染料和活性染料轧染工艺的还原(活性固色)皂洗水洗烘干过程。减少了半制品的运输，减少了疵布，大幅度地节约了用水量保证了染色牢度。详见附表。
各种新工艺染色前对染料和助剂充分经试验筛选，根据试验结果确定用Imperon (印漂牢)KC系列涂料、国产NF-l粘合剂、618固色交链剂。涤棉细布分散轧染和分散/涂料一浴工艺在打底机和相应的高温设备上进行，织物在热风室内时间为30-36秒。轧染干湿摩牢度普遍比纯棉织物常规轧染提高一级。纯棉涂料染色、涤棉混纺单分散和分散/涂料工艺普遍比原工艺节约成本0.2元/米。活性、还原常规工艺轧染用平均用水量为75.6t/万米(0.756t/l00m)，而新工艺平均用水量仅5t/万米(0.05t/l00m)，节水量70.6t/万米，现许多浅色品种逐步按新工艺执行。 按照设计规范印染布设计用水量(160cm)；用水3.3-4t/100米。目前国内印染行业大多数设备幅宽为18Ocm，由此推算：用水量应为3.7-4.5t/100米。2002年国家发改委及国家质检总局规定用水定额为：A级(先进企业)3.0t/l00米 B级(一般企业)4.0t/l00米[11]。根据国家有关政策我公司一直把节约用水、优选染料、助剂、缩短工芝流程作为重点，以减少废水排放，保护环境，追求持续发展为目的。在充分利用水资源工艺改革方面不断创新，经过努力2005年用水指标达到1.33t/l00米，比国家规定的A级企业3.0t/l00米的标准少用1.7t/100米。 结论 l、对于纯棉和涤棉推行涂料轧染，和涤棉浅色织物分散/涂料一浴轧染和单分散一浴轧染是完全可行的。实现了不需水洗染色的目标，保证了质量，达到了节约用永，减少废水排放，保护环境的要求，同时大大节约了成本。 2、为了保证染色牢度，经过优选：涂料为印漂牢KC系列、粘合剂用 NF-I、固色交链剂618都是适宜的。
