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紧密纺在色纺中的应用
紧密纺纱装置的使用，提高了纱线强力，减少了成纱毛羽，同时也减轻后道工序的压力，使色纺纱质量上升了一个新的台阶，更好贴近顾客的需求。紧密纺在色纺领域的运用作为一种新的尝试，有待于我们共同探讨和摸索。
随着环锭紧密纺纱技术的推广普及，紧密纺纱显示了强大的生命力。与传统环锭纺相比具有成纱毛羽少、提高纱线强力和耐磨性等特点。众所周知,染色后的纤维具有强力低，短绒含量高的特点。为增强色纺纱市场竞争力，提高产品的附加值，百隆公司从宁波德昌精密纺织机械有限公司、经纬股份榆次分公司购置FA506紧密纺装置6000锭。从2005年底投产近一年来，各项物理指标、外观实物质量基本上达到了预期的效果。下面结合公司生产实践，就如何提高产品质量作如下分析。 生产工艺设计 1、染色原棉的使用 目前色纺纱的纱支在20-60支，为使染色后保持一定的纤维强力，故选用的原棉成熟度在1.6-1.8之间，细度在5200-5800公支之间，含杂率、短绒率要低。经我公司多年的经验，一般使用浙江一带的地产棉较为适宜。 染料的选配上既要提高染色的色牢度又要使纤维保持一定的弹性与摩擦系数，适量添加助剂与油剂。 2、纺纱工艺流程： A002C抓棉机----A035C混开棉机----FA106梳针开棉机----FA106A豪猪开棉机----SFA161振动棉箱----A076F成卷机----FA201B梳棉机----FA311F并条机----A191B条卷机----A201E精梳机----D35C并条机----FA421粗纱机----FA506紧密纺细纱机----Savio络筒机 3、关键工序注意要点 3.1控制生条棉结、杂质。工艺上采用轻定量、慢车速、紧隔距(5、4、4、4、5,单位1/1000英寸)、强分梳工艺。出条速度控制在80米/分左右，产量低，但对生条棉结杂质的减少效果明显。 我们根据品种定机台，合理选配三针，如锡林选用AC2030*1540针布、道夫采用AD4030*1880，以及变密盖板。同时对针布的锋利度定期进行检查，做到及时调换。 络筒工序要适当降低卷绕张力，同时保持络筒的通道光洁、不挂花，控制毛羽增长。 4.试验对比 品种：B50，支数：40S，成份：50%染色棉，50%本色棉； 试验环境：温度：25-30。C，湿度：55-70%。 成纱物理指标（B50--40S） 注：因色纺紧密纺纱无行业标准，现借用“乌斯特2001公报”环锭纺精梳纯棉针织管纱水平作对比。 通过比较，紧密色纺纱比普通色纺纱有如下特点： 1、成纱毛羽显著减少。最有害的3毫米毛羽，减少明显。 2、强力提高了14.6%。 3、降低了强力不匀CV值。 使用效果和体会 1、优化纺纱工艺 我们采取了适当降低色纺紧密纺纱捻系数的工艺，可改善针织品的服用性能。通过针织物外观实物质量对比,发现织物手感滑爽，具有较强的丝质感。 通过不同后区牵伸倍数（1.10、1.15、1.20）的对比试验发现，牵伸倍数调整到1.20后，相对较好。 2、加强基础管理 紧密纺对提升产品质量只起到锦上添花的作用。扎实的设备管理、规范的运转管理、严密的质量管理才是基础条件。 试车中发现色纺细纱断头多导致集聚皮辊、网格圈绕花挤损现象严重，影响正常生产增加机物料消耗和挡车用工，采取适当降低车间相对湿度，调整皮辊硬度等措施，效果明显。 针对短绒易聚集、真空泵排放气流乱的实际情况，采取了加强巡回清洁、加装PVC管集中排气以及对地吸吸口进行了调整，从而有效的防止飞纤串色。 3、器材的合理选配 紧密纺纱由于毛羽的减少导致钢领、钢丝圈润滑减少、磨损加剧，使其周期缩短，为此要求使用高硬度钢领，建议使用进口钢领。注意选型和清洁器的调整。 应用高硬度、小孔径导纱钩，以阻止管纱毛羽的增长。 尚需探索的问题： 1、紧密纺装置具有易损件多，皮辊、钢领等专件使用寿命短的特点，故消耗较普通环锭纺大。 2、目前针织行业对色纺紧密纺纱的需求还不旺盛，企业还需对色纺紧密纺纱的应用展开进一步的探索。 |
