改善毛羽各种纺纱工艺
浅谈紧密纺纱，赛络纺纱，赛络菲纺纱与索罗纺纱
织物因使用时，在外力摩擦的作用下，产生起球起毛的现象，影响织物的外观及耐用性能，尤以针织物最为严重，为此，行业内在每个生产环节上，不论原料，工艺，机械上都不断向改善毛羽的方向上改良。
(A) 原料方面：纱线的毛羽成因按工序分，有三部分：(可参考本人：棉纱毛羽的成因和预防一文)
(1)在原棉的质量：棉花本身的成熟度是十分重要，棉花纤维中腔厚度与胞壁厚的比值，比值越小，成熟系数越大，表示越成熟，一般成熟系数在1.4-2.0范围内，成熟度好的棉花直接影响后序纺纱质量。
(2)原棉生产和加工过程：棉花的加工工艺对毛羽的影响很大，加工用到的轧花机型，开机的速度对棉花的质量有很大的差异，车速过快时，对棉花打击拉扯过剧，短绒率较高，生产出来的纱线质量不会好。
(3)纺纱的生产过程：在纺厂中，纱线的产生毛羽的主要原因是磨擦所致，.为了减少磨擦的可能性，就要从每道工序去改进，在精梳之前的工序，要对棉花或棉条进行充分的梳理，减少棉花或棉条中的杂质和棉结，平时做好机器的周期性的维护，让机台可以在最佳状态运转。在后纺细纱络筒，尽量减少接触磨擦，糟筒保养致为重要，络筒机之设计可改善毛羽之产生。
(B)工艺方面：近期纺纱工艺上，不断改良，新设计的机械及旧有之工艺改进，应用上五花百门，大家的目的为改善毛羽而努力，以下简单谈谈几种改善毛羽的纺纱工艺。
(1) 紧密纺(COMPACT YARN)是纺纱的新概念，新技术，主要在细纱机上作改良，牵伸系统与传统细纱机不同，在输出罗拉后多加一套令纤维会集的装置，使有效地让经过了两次牵伸的粗纱棉条，在进入加捻区前会聚，利用一股气流把条子从罗拉牵伸系统的夹持点拉出，集合在一个多孔的表面上，因吸力作用下条子被压缩，缩小钳口处粗纱宽度，大幅降低纺纱三角的高度，棉纱加捻效果增加，棉纤维抱合更加有序，更加紧密，令棉纱毛羽数量大幅下降，(可参考本人：COMPACT YARN紧密纺在圆编应用初探一文)。
(2)赛络纺(Sirospun)又命并捻纺，中国大陆称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上，该纱存在：毛羽少，强力高，耐磨性好。达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化，但尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺单纱不上浆织造，尚有一定距离，其后毛纺亦多放弃此方法，反而在混纺如T/C，C.V.C等则采用此方法，因其染色后可产生并纱之麻花效果，手感好，故受欢迎，近期更因改善毛羽问题，如纺一些易产生毛羽之纤维，如人造棉，莫代尔，天丝，大豆纤维，甚至全棉都用此方法生产，赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。(可参考本人：SIRO YARN 工艺及注意事项一文)。
(3)赛络菲纺(Sirofil)，与赛络纺类似，亦是在赛络纺基础上变化，不同之处是将一根粗纱改为一根细旦长丝，与另一根粗纱(毛，棉或麻，绢丝等)在环锭细纱机上加装一个长丝喂入装置，使长丝与正常牵伸的须条，保持一定距离平等喂入，并在前罗拉钳口下游汇合，交捻成纱。因利用各种化纤长丝与细纱，两组分原料交捻而成，故亦称双组份纺纱或复合纱。赛络菲纺纱之织物，具弹性，抗皱，悬垂性，透气性好，并抗起毛球，织物尺寸稳定性好，产品变化多。
(4) 索罗纺纱(Solospun)又名缆型纺纱，由国际羊毛局推出的新技术，是在前罗拉下加装一个表面有许多沟槽的分割罗拉，其作用是利用沟槽将前钳口下输出的扁平须条分割成许多窄条，这些纤维窄条由于捻度传递而围绕自身捻心回转，带有小量捻度，再随着纱线卷绕运动向下移动，再被汇聚加捻后，形成类似多股纱条捻成的缆绳纱，故又有将其称为缆型纺纱。与仅由两根弱捻须条加捻而成的赛络纱相比，这种由多根弱捻须条加捻而成的纱，具有更高的强力，更好的耐磨性和更少的毛羽，最适合用于纯毛或混纺纱上，在实际上，索罗纱的单纱己能不经上浆而直接织造成布。
(5)赛络紧密纺(Siro-Compactspun)，此纺法是以紧密纺为基础，配以赛络纺特色，即是在紧密纺细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，通过紧密纺装置，令类似合股之纱条，外露之毛羽被集合在多孔表面上，因条子被吸力压缩被进一步加捻，卷绕在筒管上。纱线之毛羽几乎不存在，而强力亦较高，最适宜做丝光纱，并可减除烧毛之工序，降底成本。
以上各种纺纱工艺在圆编针织物上，表现如何？及如何应用测验方法？
改善毛羽---纱线毛羽测试方法及标准
再深入了解情况，我们不论用什么纺纱方法，其产品能通过指定的测试标准，便算合格出货，买家亦按标准收货，而织物成品后效果如何，生产商需用家将结果回馈后才知道。现市场上测试毛羽的仪器，主要有乌斯特(USTER)3或4型纱线综合测试系统中，毛羽测试功能，其结果为纱线测试长度之1CM纱线平均长度内之所有毛羽根数长度总和，以H值作表示。因其结果比较广范，在分析上较复杂。一般标准例如，乌斯特(USTER)4，75%水平以内H值：20S/1=8，32S/1=6.6，40S/1=6。国际市场接受H值约为：20S/1=7-9，32S/1=5-7，40S/1=5-7 而另一种毛羽测试仪，是采用投影计数法，利用光电捡测，对纱线毛羽的长短，数量及分布进行自动测试和统计分析，此类毛羽测试仪较多纺厂采用，例如德国ZWEIGLE之毛羽测试仪可将毛羽分为12级，1mm，2mm，3mm，4mm，6mm，8mm，10mm，12mm，15mm，18mm，21mm，25mm。而中国大陆亦生产此类毛羽测试仪，方法一样，一般由1mm-9mm或18mm。而经过长期测试，市场接受标准我订为：N3以上总数值：20S/1=4500，32S/1=3000，40S/1=2500。
何谓少毛羽纱，标准值是多少？ 首先以紧密纺为标准，因其设计是专门减少毛羽，其产品附加增值亦高，其数据可代表标准值。经过在市场超过20间纺厂生产之紧密纺纱，用投影计数法测试其毛羽数值，不论支数，其N3以上总数值在400-800之间，如全套紧密纺生产，其数值很稳定，N3以上总数在400-600以内，一些是在原来细纱机上改装之紧密纺，其数值N3以上总数在600-800，甚至接近1000，视乎原来细纱机之型号设计是否在改装上配合。
测试存在问题？用此方法测试存在一些问题，因紧密纺利用一股气流把条子从罗拉牵伸系统的夹持点拉出，集合在一个多孔的表面上，因吸力作用下条子被压缩，增加棉纱加捻效果，纤维抱合更加紧密，毛羽数量下降。过程中一些超过N3(3mm)以上之毛羽，未能捻入纱轴内，而伏于纱线表面，高度低于3mm，但长度超出3mm，被测试为3mm以下，因测试结果为比较N3以上总数值，而被忽略，我利用电子数码显微镜，便可查看其情况。此现象对紧密纺纱应用在梳织布上，效果不受影响，因梳织布为经纬交织，成品测试起毛起球时，平伏于纱在线之长毛羽，被经纬交织时锁紧，不易被拖出。但在针织物上，情况完全不同，因针织物结构为线圈悬于一空间内，织物经起毛起球测试时，纱线表面之长毛羽，很易被拖出纠结成毛球。为此，测试方法要配合，日本最新KEISOKKI之毛羽测试仪，是利用激光，分三组不同点对毛羽的数量，高度，长度作监察，遇上伏下之长毛羽，利用激光以不同角度计算其长度，毛羽测试仪除可提供通用投影计数法之数值，并附加毛羽总长度数据，以便作深入参考，并可得之各纺纱工艺之产品实际情况。
赛络纺毛羽如何？试纺全棉纱，N3以上总数在400-800以内，效果不错，再试纺天丝，莫代尔，甚至粘胶，毛羽测试N3以上总数亦能控制在400-800以内，当然在生产上要克服一些问题。其它纺纱方法如何？赛络菲纺因与长丝混合，未有试纺，索罗纺纱因试纺全棉，棉纤维不够长，未能克服生产上困难，需参考市场上成功之产品，日后再作分析。
赛络紧密纺试全棉高支纱，毛羽测试N3以上总数控制在400以内，效果明显。分别取各种纱线，按合理规格织平纹布，并染中色，成品后取定前／定后布测试，按标准：AATCC 135方法洗前、洗1次、3次、5次、10次、20次之Pilling(ASTM D3512)与毛面评级。其结果：赛络纺毛面评级达4-5级, 洗前Pilling 4-5级, 洗后Pilling达4级。紧密纺毛面评级达4-5级, 洗前Pilling 4级, 洗后Pilling达3-4级。赛络紧密纺毛面评级达4-5级, 洗前Pilling 4-5级, 洗后Pilling达4-5级。(以上结果祇作参考，各企业之产品均存在一定之差异。) 纺纱工序在改善毛羽上亦有很多其它方法：
(1)如稍作加捻，增加捻度8-15%，亦可减少毛羽，但编织时可能要加装解扭器，织物扭骨可能加大，及手感较硬。
(2)在纺纱生产过程，尽量减少磨擦点。
(3)试不同角度的筒管，改善出纱之磨擦。
(4)选用不同钢领及钢丝圈，比较及改善毛羽，硬度低的钢领，易被钢丝圈磨成沟痕，令张力不稳定，形成毛羽增加。
(5)细纱机前牵伸区的集合器，对须条浮游纤维，起控制及集束作用，如集合器的胶辊磨损，会影响毛羽的产生。
(6)适当为纱在线腊，亦有少许帮助。
络筒机在改善毛羽上的新设计：络筒机是产生毛羽的主要工序，因附有毛羽的细管纱，经过在络筒工序时，高速退绕，造成细纱自身磨擦，增加毛羽量三至四倍。德国AC338自动络筒机之精密卷绕系统，是防止纱线重绕，减少退绕时的不适当摩擦而产生毛羽。意大利奥立安亦开发卷绕控制系统，避免重绕现象。村田NO.21C自动络筒机之面世：村田开发Perla-毛羽减少系统，并分为两种：
(1)Perla-A：空气式毛羽减少系统，当带有毛羽的纱线，经过系统装置时，因涡流作用使纱线表面毛羽卷入纱体，减少毛羽外露情况，并增加纱线强力。
(2)Perla-D：盘式毛羽减少系统，当带有毛羽的纱线，经过盘式毛羽消除器，把纱线的毛羽消除。再配合Bal-con：跟踪式气圈控制器及Pac-21卷绕系统，作用是缩小退绕气圈，减少纱线退绕气圈过大，与空气及周围部件的摩擦碰撞，随着退绕纱线与未退绕纱层的接触小，在退绕的所有地区空间，毛羽的增量都减少，尤以3mm以下及一些长毛羽，几乎都被消除。实际测试用村田NO.21C自动络筒机生产之纱线毛羽，比传统络筒机生产之纱线毛羽，N3以上数值减少一半以上。但针织物起球起毛测试，一般祇提升0.5-1级。
故勿论是用什么工艺，什么方法，什么机械，大家都是朝一方向，改善纱线质量，将产品趋向完美，本文所介绍之工艺，方法，机械，祇是一小部份，各企业按自身之条件，作适当之调整改善，各施各法，令整个纺纱工艺及机械设备，都不断创新及改良，随着市场消费者不断提高要求，各生产商揭尽心思，将产品趋向完美，上下游工序亦配合创新，才能令整个纺织产业技术迈向高峰。
