污水处置，毋庸置疑，让印染企业面临巨大的环保压力和经济成本。然而，在蓝印时尚小镇，以“绿色高端、世界领先”为目标要求自身发展的印染企业通过多种高效的工艺技术实现绿色循环、降低污水处理成本，将污水处理从赋予企业压力的“利剑”转变为提高企业竞争力的“利器”。
浙江迎丰科技股份有限公司便是蓝印时尚小镇绿色循环创新路上的领航者。去年，迎丰股份与浙江津膜科技股份有限公司等单位强强联手，成功申报国家重点研发计划“印染废水近零排放及资源化利用技术研究及示范”项目，并在迎丰股份新厂区建立该项目示范工程。该项目是柯桥区近3年来唯一一个国家重点研发计划重点专项，为推动印染企业节能减排、促进印染行业转型升级提供科技支撑。
与迎丰股份联手推动柯桥印染企业节能减排，这已是浙江津膜进驻柯桥市场以来与迎丰股份的第三次深度合作。“与高标准严要求企业同频共振，也是不断挑战自我、不断提升自我的过程，蓝印时尚小镇、迎丰股份，对我们津膜而言，无疑是福地、福星。”浙江津膜科技股份有限公司总经理许以农说。
六年多次合作 一次比一次深入
通过小小的膜丝把水与污染物分离，使印染废水摇身一变成为净水，又回到生产中……2012年，正值柯桥印染产业集聚提升工程启动初期，浙江津膜科技股份有限公司研发的废水膜处理工艺进驻柯桥市场后，一度轰动柯桥印染企业。
但那时污水处理成本低，而膜处理工艺一次性投入高，让不少印染企业望而却步。“可是，当时投产不久的‘迎丰科技’却主动抛来‘橄榄枝’，与傅总谈了不足1小时就一拍即合。”回忆起双方第一次合作，许以农记忆犹新：“迎丰立志打造绿色工厂，定位之高让我看到柯桥企业绿色环保的先进理念，也坚定我们津膜深耕柯桥印染市场的决心和信心。”
从2015年首次合作以来，随着浙江津膜膜处理工艺技术的不断迭代升级，迎丰股份先后从第二代膜处理工艺升级到第四代，如今已成为国家重点研发计划项目的试点印染企业。
小小膜丝滤出净水 一年可填满5个西湖
迎丰股份、华夏印染、东方时代……远在蓝印时尚小镇的印染企业，其污水处理状态在位于柯桥科技园的浙江津膜智慧水务数据中心内一目了然。
“在蓝印时尚小镇，越来越多印染企业相中了我们的膜丝，这与柯桥印染企业绿色环保的理念密不可分。”许以农透露，目前与其合作的印染企业达40余家。
当前，市面上的印染废水处理系统，水回用率一般在50-55%，浙江津膜依托大数据，研发膜处理工艺，在印染企业最头疼的问题上大做文章，回收率高达65%以上。“回收率就是指排出的废水经膜处理，成为净水，重新回到生产车间再投身到下一次生产建设过程中，因此回收率越高对印染企业不仅意味着大大减排，同时也可节约成本。”迎丰股份新厂区水处理中心相关负责人说。企业社会责任高不高，废水处理肯不肯投资是一个硬指标。
深耕柯桥印染市场多年，许以农深刻感受到柯桥印染企业的社会责任感越来越强，他透露，按目前其公司合作的企业污水处理量来统计，以65%的中水回用率来计算，在柯桥，每年从污水中滤出的净水量，足以填满5个西湖。
助力绿色印染发展 印染废水有望“近零排放”
“印染废水经专用纳滤膜及系列技术处理后，水回用率及盐回用率分别可达95%和90%，能减少近一半的运行成本。”在浙江津膜实验室，研发工程师王奇梁向记者展示了经处理后可再次用于染布的盐水。
为破解印染行业高污染的发展瓶颈，国家重点研发计划“印染废水近零排放及资源化利用技术研究及示范”项目在迎丰股份试点。该项目由浙江津膜联合浙江大学、天津工业大学等9家单位共同研发。
纺织印染上承织造、下接服装家纺等产业，是整个纺织产业链中的重要环节。业内人士认为，通过实施“近零排放”项目，建立起印染废水近零排放关键技术体系，加快印染废水近零排放项目升级改造步伐，提高盐的回用率和整个处理过程的经济实用性，实现印染废水的前端截留和资源回用，降低整个水体的处理费用，最终将带动印染产业向高质量发展。
眼下，示范工程已在迎丰股份的新厂区完成土建工程。按照日处理1.2万吨印染废水的规模计算，每天可回收盐44吨，一年(按330天计算)可节约成本近900万元。
