作为老牌纺织企业，位于南浔区练市镇的彩蝶纺织有限公司活力依旧。

　　在120亩的土地上，企业不仅在去年实现销售收入5亿元、税收1500多万元，还在节能减排上交出了满意的答卷――根据8月的数据统计，目前彩蝶纺织每天可节电1200度、节水2000多吨、节气30吨。

　　生产设备再升级

　　彩蝶纺织的生产车间，初看与其它印染企业没什么区别，但是在差不多的背后，有着太多的不一样。

　　在染色车间，一台台崭新的机器高速运转，工人正在进行印染定型操作。自年初对20台染色机改造以来，目前浴比由原来的1∶15降低至1∶8，每天节水400吨左右。同时，由于密封度高，热能稳定也带了产品质量的大幅提升。

　　改进工艺流程是彩蝶纺织“低碳生产”的又一个重要内容。通过对10台定型机设备进行“静电+水膜”的尾气改造，企业实现油水分离，并循环再利用，节水量达30%左右。

　　在彩蝶纺织，类似的节能降耗举措随处可见。投入80万元，给锅炉安装余热回收装置，节约了燃料;采购30台全电脑控制的电子提花单针筒针织圆机，购置配套打样机、新型空压机等，节约了电能;投入50万元，染色机全部更换变频装置;车间全部采用节能灯装置等。

　　高达1500万元的设备总投入，看似亏本生意实则“大有赚头”。公司副总经理蔡芳给记者算了一笔账，设备更新后，企业百米布电耗10千瓦时，每吨布需要蒸汽量约2吨，均下降10%以上，预计全年实现新增销售收入3000万元，新增利税820万元。

　　污水循环再回用

　　在彩蝶纺织，每天排出的近5000吨污水“兵分两路”，2500吨废水沿着管道进入污水处理厂，通过系统实时监控，全部达标排放;剩余的废水则通过深度处理变废为宝，作为高品质的清水，补充为水资源再利用。

　　去年，彩蝶纺织投入1500万元进行污水处理站改造、实施中水回用项目。今年4月投入使用以来，该污水处理设备的价值充分显现：不仅操作简单、运行成本低，出厂污水cod还由原来的500mg/l降到了180mg/l左右。按照这样的标准，企业每年可节约用水12万吨，全年减少cod排放量10吨。“限排、提标，污水处理要求日趋严格，企业要发展，只有不断加大废水治理。”蔡芳说，花大价钱治水，控制排污，减轻治污成本成了企业发展的一个关键。

　　为了科学使用这套设备，彩蝶纺织还专门组建了一支污水处理队伍，涉及监测、操作、管理等。

　　作为该设备的“主管”，张里浪专门从事污水处理工作已经7年。他告诉记者，虽然有了先进的污水处理设施，但自己并没因此清闲下来。每天12次在线测试、2次人工测试雷打不动。而且，他常常参加环保培训，以此探索更高效的治污处理技术。

　　节能机制促长效

　　9月1日，彩蝶纺织的每个车间主任都收到了一份节能降耗清单，详细记录上月度每个车间的节能降耗明细。

　　染色车间主任张世成在收到清单的第一时间便将消息告诉了车间里的47位工人。

　　相比去年，8月该车间的水、电考核均达到了“降耗1%”的目标，这意味着，每个工人都将获得100元奖励。

　　为了有效实现节能降耗，彩蝶纺织在8月开始实施“能源考核制度”，对生产每吨产品所消耗的水、电等采取定额考核。以染色车间为例，以组为单位，当月吨布能耗(水、电)低于2013年平均1%，每人奖励100元，低于0.5%则奖励60元。“以往仅对8位车间主任考核，效果不明显。”张世成告诉记者，自从实行新规后，车间里节能降耗的责任层层分解，落实到具体工序、装置和班组，传递到末端。

　　说起变化，染色车间工人王潮斌深有感触。染色完成后，立即关掉马达;布料在完成清洗后，马上关掉开关，这些以往被忽视的小事，自己现在都留了个心眼。

　　节能降耗奖励机制带来的好处远不止这些。生产每吨产品消耗多少电量和水量，才算达到节能目标?还有哪些方面可以深挖潜能?在奖励机制的带动下，彩蝶纺织在节能降耗上形成了一把衡量的标尺，并逐渐趋于规范。“企业每年的节能目标在6%至8%，一般具体到每个车间，在1%至3%之间。”蔡芳说，工人对于节能降耗的积极性很高，在企业收到的生产生活改良意见建议中，节能降耗也占据了一定比重。