38台全自动细纱机前后整齐排列，上万纱锭欢快地高速旋转，偌大的车间里却只有几名工人骑着小型电动车在近百米长的机器间来回巡查……

　　走进江苏大生集团数字化纺织车间里，展现在记者眼前的是这样一幅场景。

　　作为大生集团公司升级转型技改项目的重要组成部分，数字化纺织车间自去年10月破土动工，经过一年的施工、装车和试运行，已于昨天通过了专家组的验收，正式投入生产。作为大生集团成立120周年的献礼工程，它将为大生这一南通乃至全国民族工业的标杆企业再创辉煌立下新功。

　　车间负责人张红梅介绍，除38台细纱机外，车间内还有12台粗纱机和4套清梳联。“所有设备都是智能化操作，在大大减少人工的同时，生产效率还能提升10%左右。”

　　车间设计生产能力为4.56万纱锭，产品定位为高端纤维素纤维纯纺或混纺紧密纺，配置细络联高性能纺机装备和全流程智能型纺纱自动化生产线，采用高程度自动化设备——这使在线管理和控制、在线监管和检测成为现实。目前，普通纺纱车间的万锭用工一般在50人左右，而智能车间只需不到20人，真正实现了自动化、智能化、用工少、效能高的目标。

　　值得一提的是，作为一个国家级的产业转型升级项目，旨在打造民族纺织智能化示范生产线的这个车间，所有设备均实现了国产化，彻底摆脱了过去设备依靠进口的局面，它为百年大生的腾飞插上了高科技的翅膀。

　　如何让传统的国产设备单机通过自动化、数字化技术集成为一个智能化整体进行管理，让机器代替人工落纱?此前，针对这些难题，大生集团专门成立了攻关小组，通过反复推敲、实验、修改，成功设计出适应多品种的粗细联自动落纱系统，生产速度、精度都得到很大提高。同时，企业还对生产线的轨道排列进行了精心设计，在国产机中首创粗纱直接入轨的方式，省去了人工二次搬运环节，减少了停产时间，提高了生产效率。

　　监控室内，张红梅坐到电脑前，轻点鼠标，机器的运行状况即时显示在了大屏幕上，产量、速度、故障等关键信息一目了然。在她的手机上，也可以看到这些信息。“作为车间智能化的一大亮点，这套‘e系统’不仅可以实现实时监控，还可以通过手机，远程在线监测车间动态，比如质量数据、车间温湿度、设备功耗等。哪里断纱了，哪里出现异常了，一部手机就能让它们尽在‘掌握’之中。”