纺织工程领域研究生在进行专业综合实验周，该环节为研究生进入企业开展项目研究奠定基础。

　　一边是年工业增加值超250亿元、从业人员达数百万人的传统支柱和重要民生产业;一边是COD(化学需氧量)排放量大，原材料成本、劳动力成本持续上涨，创新驱动力不足——这便是湖南纺织业的真实写照。面对现状，湖南工程学院纺织工程学位点主动服务现代纺织产业发展和“两型”社会建设需要，与企业合作开展生态纺织技术攻关，广泛开展产学研合作，并共建研究生实践教育基地。几年来，不仅帮企业实现节能减排的目标，更培养出大批高层次应用型人才，助力湖南纺织业走出了一条绿色低碳发展之路。

　　校企共建研究生实践教育基地

　　湖南纺织业要实施“绿色战略”，培养行业发展所需的高层次应用型人才是关键。但现实是：全国每年本科以上纺织工程专业毕业生只能满足需求的六分之一，其中，纺织领域的研究生更是严重不足。纺织工程学位点负责人汪建华介绍，通过研究行业需求、科学设计方案，湖南工程学院牵头建立了“生态纺织材料及染整新技术”湖南省普通高校重点实验室、“生态染整”产学研合作示范基地等以“环境保护”、“资源节约”为理念的实践教育基地。2016年7月，学校与湖南莎丽袜业股份有限公司联合组建的“湖南省新型纤维面料及加工工程技术研究中心”经过激烈角逐，获得湖南省科技厅批准立项，标志着学校在工程技术研究方面迈入了一个新的台阶。目前，学校与28家企业建立起合作关系，并与省内外13家企、事业单位签订了研究生联合培养协议，形成实践教育基地群。至今，联合培养企业先后接受45名研究生进入企业研习和开展项目研究。

　　基地平台项目的建立为专业领域研究生的培养提供了优良的工程实践环境。联合培养单位都一对一地安排高级工程技术人才担任导师并指定项目带领研究生实战攻关。对此，汪建华表示：“纺织工程专业领域经过多年的建设，已经形成了完善的校企合作培养纺织工程领域高层次应用型人才的机制。”

　　4年来，纺织工程学位点还充分发挥纺织工程领域学科专业群的比较优势，以学校与企业联合组建的学术水平高、工程实践能力强、教育经验丰富的教学团队为保障，以紧密结合工程实际的专业课程群为课堂教学链，以省级实验教学示范中心、规模化校外实习基地、产学研合作平台和各类专业实验室等为工程实践链，以国内纺织类产品设计大赛、课外科技竞赛、国内外学术会议、校企科研攻关与职工培训等为交流合作链，创建了立体化、开放式的纺织工程硕士专业学位人才培养体系。

　　“三结合”教学模式提升研究生实践能力

　　一套服装要展现其魅力，不但要考虑面料的成分，更需要通过面料进行轧光、柔软、抗静电等各种功能性后整理工艺来加以突现。湖南工程学院2013级研究生夏志英在企业实习时，针对常用的长车退浆机在生产时不但用水量大，水、电、蒸汽成本高，而且还会影响后整理工艺，造成特殊风格的面料无法生产等问题。他向学校导师和企业导师多方请教，还泡在工厂车间和技工师傅们一起探讨，汲取行业内的经验，最终试验采用常温常压气流染色机(拉缸机)取代长车退浆机对纯棉色织物进行退浆，并应用于实际生产。这个尝试不但为企业节约了大量成本，同时该成果应用于产品研发还生产出了十余种不同风格、适销对路的色织面料。在夏志英看来，自己的成果，得益于从研二开始扎进企业“真刀真枪”地实践了一年多，更加得益于学校和企业双方导师的指导。

　　2012级研究生武世峰带着课题“短流程单纱染色上浆一体化”奔赴企业实习，在校企双方导师的指导下，他成功申请了两项实用新型专利和两项发明专利。特别是与企业合作研发出短流程单纱染色上浆一体机，成功解决了牛仔面料用纱打样中的难题，填补了行业内空白，为高校实验室、牛仔布厂、布行快速开发牛仔面料提供了新的打样技术与方法。目前这项技术现已与相关厂家达成协商，正式投厂生产。

　　湖南工程学院研究生工作处李小华处长介绍，学校针对纺织工程硕士的培养，基于“实践育人”的理念，按“三个结合”即：课内与课外相结合、学校与企业相结合、工程教育与人文精神培养相结合的模式，大力开拓和联合社会、行业、企业力量共同进行专业教育。具体来看，项目教学法、案例教学法和基于问题研究的教学法得到广泛应用;实行“1+1.5”培养模式：即1年在校课程学习，1.5年进行实践环节学习并完成学位论文，在实践中提升研究生发现并解决问题的能力;研究生的专业实践和学位论文在校企双方导师的指导下围绕实际的工程项目进行;另外，基于纺织行业高能耗和高排放的现状，在相关课程中增加工程伦理学概论、工程经济等内容，将“绿色环保”理念渗透到教学和实践中去。

　　产学研合作开展生态纺织技术攻关

　　印花毛巾是大家生活中最常见的用品了，但毛巾的生产工艺中，却存在着水耗大、碱耗大、污染物排放量大等一系列问题。湖南工程学院翦育林教授、汪南方博士领衔的纺织化学与染整工程科研团队，与益阳龙源纺织有限公司合作进行技术攻关，多名研究生参与其中，经过不懈努力，终于研发出生物酶前处理技术和涂料印花工艺，取代了原有的工艺，同时开发了高档沙滩巾双面写真印花及清洁生产技术成果，这一成果在节能减排、稳定生产质量上起到了关键作用。

　　据统计，项目技改完成后，该公司每吨毛巾综合能耗(折标煤)由1.88吨减至1.61吨，单位产值综合能耗降低了27.61%，提高水资源利用率达27%，年减少污水排放54万吨，COD排放量大大下降，二氧化硫排放基本为零，而产能却提高了30%，每年新增含税销售收入3328万元，增收1600多万元。其不但提升了产品进入欧美发达国家的竞争力，特别是在与巴西等高水平毛巾生产国的竞争中占据有利地位。该公司相关负责人认为，企业是“校企合作”的最大受益者：“不但为公司的绿色发展注入科研力量，特别是培养出一批能独立承担项目，懂技术会管理的人才，他们是企业转型升级的生力军。”

　　事实上，这只是该校产学研合作成果的一个范例。2013年，由该校牵头建立的“生态纺织与染整关键技术协同创新中心”，围绕行业和企业需求开展创新性研究，承担多项重大科研项目，在相关领域实现关键技术突破。帮助多家企业通过工艺改造，设备升级、废物回收与循环利用等途径，实现节能、降耗、减污、增效，切实降低了能源消耗，减少了排污总量。每一家企业，每一个项目，都需要专业人才去支撑，而该校培养的纺织工程研究生，已呈现供不应求的态势。