“增材制造，也就是俗称的‘3D打印’，是新一轮工业革命的支撑技术，现在发展非常快”，中国电子信息产业发展研究院副院长王鹏接受中新社记者采访时表示，但如果说到大规模商用，还有一段距离。

　　目前，全球3D打印正在进入快速增长期，宝马、阿迪达斯等知名公司纷纷利用3D打印推出个性化定制产品。在中国，3D打印突破了一批关键工艺和技术，产业化进程明显加快。

　　在近日举行的“增材制造产业发展座谈会”上，中国增材制造产业联盟透露，据不完全统计，2016年上半年，中国增材制造产业规模已超30亿元人民币，同比增长50%以上，涌现出杭州先临三维、西安铂力特、湖南华曙高科、北京太尔时代、广州迈普再生医学等一批企业。

　　目前，3D打印技术已在航空航天、汽车、机械装备等领域的零部件模具开发方面得到应用。在不久前首飞的C919大飞机上，就使用了3D打印钛合金零件，不仅减轻重量，而且与传统铸造工艺相比，成本和工期都大为优化。

　　3D打印不仅在工业上实现应用。在医学领域，中国国内的3D打印牙齿、骨骼修复技术已经成熟，并在各大骨科医院、口腔医院快速普及。

　　“3D打印是一项革命性技术，推动整个生产制造模式的变化，大规模、集中制、同质化、单向度生产变成小规模、分散式、个性化、参与性生产”，王鹏说，新型制造的技术支撑一是互联网，二是增材制造，否则实现不了。

　　中国官方也大力支持增材制造产业的发展。在《中国制造2025》等文件中，增材制造装备及产业都被列为重点发展方向。一些地方将3D打印作为重点发展产业，陕西省打造渭南高新区3D打印产业培育基地，安徽省打造春谷3D打印智能装备产业园。

　　王鹏说，“与其他国家相比，中国的3D打印在很多领域处在先进水平，甚至处于比较领先的地位，如用于航空的大型结构件。但产业链上中国还存在一些瓶颈，如材料、产品质量、参数数据库等”。

　　材料方面，目前中国只开发出钛合金、高强钢等30余种金属和非金属材料，而且金属材料成形品的物理性能不稳定，镍基合金、钴铬合金、光敏树脂、耐高温高强度工程塑料等尚不具备批量生产能力。

　　“进口的材料特别昂贵，而国产材料在关键技术突破和产业布局方面远远不足，很多企业不具备高端粉末材料开发能力”，中航迈特总经理高正江说。

　　应用驱动着行业发展。中国增材制造主要集中在航空航天、军工等垄断性行业以及医疗等高壁垒性领域，面临市场和体制的双重壁垒。由于工业级3D打印机的昂贵成本和维护费用，使中小企业望而却步，阻碍现有传统生产方式的改造升级。

　　未来3D打印的应用不仅在工业，可能还包括教育应用、医疗应用、消费应用，但全国只有湖南省将医用领域3D打印列入医保范围。

　　中国在2015年成立了增材制造产业联盟，担任秘书长的王鹏表示，“在应用方面，我们要和各方面沟通，应用重点突破的领域选择工业设计、铸造、模具、医疗、教育等，同时我们还可能制定技术发展路线图”。

　　王鹏表示，2017年至2020年是增材制造快速推进阶段，希望到2020年中国3D打印产品能够真正大规模爆发式发展，一个标志就是能否出现像华为一样的企业。