近几十年来，新型纺纱技术一个个地涌现，不断刷新着纺纱从理论到技术的知识，转杯纺、涡流纺、喷气纺、摩擦纺……这些新型纺纱技术裹挟着新生的锐气与科技的锋芒，试图一举改变纺纱技术格局。即便如此，环锭纺凭借深厚的理论基础、成熟的技术应用以及广泛的适用范围，依然牢牢占据着纺纱技术的龙头位置。尤其是近十几年来，集聚纺的异军突起，将业界的关注焦点从新型纺纱技术拉回到环锭纺上，嵌入纺、扭妥纺、全聚纺、聚纤纺、集成纺等一批批环锭纺改进技术的诞生，昭示着拥有180年悠久历史的环锭纺技术又一次焕发新的活力。

　　2月28日，以环锭纺技术与应用为主题的第三期纺织科技新见解学术沙龙在上海召开，来自纺织领域的专家、科研院所、企业代表对环锭纺技术的理论探索、发展趋势以及新技术的应用情况等内容进行了专题发言与深入探讨。

　　使用短纤维有利于简化纺纱流程

　　东华大学教授 郁崇文

　　通过对比棉、毛、苎麻的精梳纺纱流程可以看出，长纤维的并条道数比短纤维成倍增加，原因主要有两方面，一方面是短纤维长度短，容易被梳理、伸直、棉结少;另一方面是长纤维纺纱条干均匀度较差。通过研究发现，纤维达到一定长度后，长度的增加对成纱强力的贡献已不显著，而过长的纤维导致加工流程长和生产效率低，所以适当使用短纤维有利于简化纺纱过程和提升成纱质量。在以苎麻纤维为代表的长纤维纺纱工艺中，可以将苎麻纤维长度控制在毛、棉纤维的长度范围内，利用毛、棉纺设备来改造和提升苎麻纺纱水平。

　　环锭纺技术应更多地做减法

　　武汉纺织大学教授 徐卫林

　　环锭纺技术有很多的优点，但从目前发展的趋势来看，我国纺织业若想要在国际竞争中保持优势，必须解决环锭纺中存在的两个突出问题：用功多的问题和流程长的问题。基于这一点考虑，环锭纺未来的研究方向应更多地放在如何减少生产环节和缩短流程上。

　　现代环锭纺技术在纺高品质纱上取得了很辉煌的成果，但在高难度纺纱方面，仍有待深入研究，例如如何拓展纤维原料的应用，如何纺制特殊原料的纤维，如何使用低品级原料纺出合格的纱线，这些都是环锭纺技术需要迫切解决的问题。

　　纤维须条纵向牵伸与横向集聚宜分区进行

　　浙江纺织服装学院教授 陈运能

　　牵伸与加捻是短纤维纱线形成的两个关键，是纺纱技术进步的基本关注点。从理论上看，紧密纺技术催生了一种新的纺纱理论：在纺纱过程中，纤维须条的纵向牵伸与横向集聚宜分区进行，并且要先牵伸后集聚，从而避免了牵伸作用要求的纵向摩擦力界分布与集聚作用要求的横向摩擦力界分布同处于一个区域内而产生的干扰，有利于纺制出高品质纱线。

　　色纱纺制急需全流程控制体系

　　广东溢达纺织有限公司高级工程师 田野

　　棉纤维在染色后纤维各方面性能均会发生一定变化，直接套用传统纺纱方法和设备，将会出现一些始料未及的问题。仅仅通过改进某个设备或某个工艺参数，只能在一定范围内改善这些问题，但无法达到彻底解决的目的。解决这些问题，需要建立一种全程控制的理论体系，实现对纺纱每一道环节和每一个工艺参数的精确掌控。这需要纺织界各位同行的积极探索和密切配合。

　　离线检测和在线检测有机结合

　　东华大学教授 汪军

　　目前纱线质量要求提高主要体现在三个方面，对质量的稳定性、一致性要求提高，对细小纱疵要求提高，产品差异化带来检测标准差异化。

　　传统离线检测受样本数量、人员操作规范、试验条件等因素影响，检测结果未能完全反映真实情况。因此，在线检测和全程控制手段在实际生产中应用越来越多，自调匀整、异纤检测、电子清纱等在线检测手段取得迅速发展。目前，纱线检测呈现离线与在线检测有机结合的趋势，这样对提高监控效率和产品质量有极大的帮助。

　　应用纺纱新技术应全方位衡量

　　浙江春江轻纺集团有限公司工程师 孙伯勇

　　随着纺织工业的发展，纺纱领域出现了各种新型环锭纺纱技术。浙江春江轻纺集团紧随这一发展趋势，取得了较好的效果。

　　相对于传统环锭纺纱，紧密纺、赛络纺、赛络菲尔纺和聚纤纺等新型纺纱技术在产品质量上有所提高，并各有特点，也各有优缺点。我们认为，任何一种纺纱技术的推广和应用，都要得到市场的检验，在纱的质量、价格、产品风格，以及投资、可纺性、设备维护等多方面因素影响下找到一个平衡点，达到最优选择，满足用户需求。

　　缩小加捻三角区改善成纱质量

　　五邑大学教授 狄剑锋

　　加捻三角区引起的问题主要有三个：首先，成纱过程中纤维张力不匀，边缘纤维预张力大，拉伸时先断裂，中间纤维预张力小，拉伸时后断裂，纤维不同时断裂，纱线强力低;毛羽的形成;飞花的形成，据统计细纱车间85%的飞花是在加捻三角区产生的。

　　缩小甚至去掉加捻三角区可以使纱中纤维张力分布更加均匀，使纱的强力更高，大大减少纱线的毛羽。同时控制细纱主牵伸区中浮游纤维的不规则运动，使所有纤维尽量在前钳口线变速，可以使纱线条干更加均匀。

　　一项纺纱技术的发展可以带动一批技术的出现。例如紧密纺纱技术的发展，带动了全聚纺、聚纤纺等技术的发展。纺纱原理的突破是纺纱新技术产生的根源，我国应大力支持纺纱原理理论的研究。

　　高档面料对纱线的质量要求

　　鲁泰纺织股份有限公司工程师 郭恒

　　市场的需求趋向多元化和高质化，高档面料产品的推陈出新，离不开纤维、纱线及织物的创新，更离不开纺纱原理、纺纱设备的创新。特别在高免烫级别、超柔软等面料方面对以上的需求更加迫切。

　　全棉高免烫级别面料易于打理，不影响棉质产品的服用性能。树脂整理可以提高面料的免烫性，但面料的强力和耐磨性将显著降低，因此，具有高强度与高伸长性能的纱线是开发高免烫级别面料的基础。这对在同等原料前提下生产更高强力的纺纱方式提出了更高要求。紧密纺纱线虽然在提升免烫性能方面比环锭纺具有优势，但是开发全棉四级以上高免烫级别面料仍有一定难度。因此，希望通过成纱形式的改进实现高强度纱线的生产。

　　开发超柔软、厚实感面料，对纱线结构方面的要求为纱体结构外松内紧，纱线直径大，密度小，手感柔软，3mm以下短毛羽丰盈，3mm以上有害毛羽有效减少，从而在织造后增加面料的厚实感和丰满度，并且赋予织物柔软的手感。

　　聚纤纺改善成纱条干有奇效

　　湖北聚纤纺科技有限公司总工程师 程登木

　　聚纤纺牵伸系统(Condensed spinning)是一种新型纺纱牵伸系统。它的牵伸原理与现有的环锭纺牵伸系统有较大区别。这项技术采用“负压集聚”、“稳定握持”和“梯次牵伸”等手段，取代了传统环锭纺的弹性钳口，巧妙地避开了“双胶圈弹性钳口”牵伸系统的缺点，并对牵伸区内附加摩擦力界的提供方式、附加摩擦力界纵向分布强度及浮游区位置进行了重新设计。

　　通过实际生产对比试验证明，聚纤纺纺纱技术能够明显改善成纱条干质量水平，精梳棉纱条干水平能够比较容易地达到乌斯特 2007 公报5%的先进水平，在减少精梳落棉10%左右的情况下，成纱的条干水平也能优于现有环锭纺纱的条干水平，特别是在半精纺上成纱条干CV值比环锭纺低10%~25%。

　　聚纤纺牵伸系统比传统技术具有以下几项优势：纤维牵伸的控制更加合理，其独创的牵伸技术比“双胶圈弹性钳口”系统更平稳，摩擦力界分布更合理，纤维的变速点更稳定、更集中，因此成纱条干 CV 值、细节、粗节等质量指标可轻松达到甚至超越乌斯特公报5%水平。

　　牵伸浮游区长度只有5mm左右，使长度在10mm及以下短纤维的变速点能够稳定有效地实现前移、集中，大幅度改善牵伸过程中的移距偏差，从而改善成纱条干水平。

　　新技术使原来环锭纺和紧密纺中常见的胶圈打滑的现象完全消失，静电现象减少，更无纤维束分层现象，彻底摆脱了胶圈对成纱质量提高的限制。

　　毛羽结构更加合理，主牵伸区的集束流场使纤维进入主牵伸区时就及时对须条上的边纤维有效聚集，纤维的排列更趋合理，同时纤维在气流的集聚控制下平直、紧密地进入前钳口，由此得到比较合理的加捻三角区，能够形成比较合理的成纱毛羽结构，使有害毛羽少、有益毛羽多。

　　生产环境明显改善，由于存在集聚气流，纤维束边牵伸、边集聚，牵伸过程中产生的粉尘和飞花不扩散，车间内的空气质量明显提高。

　　由于取消了上下销的整形和维护工作，并且有益毛羽丰富使钢丝圈寿命较长，有效降低了机料、物料消耗。

　　聚纤纺设备能用较低级的原棉生产更高档成纱，适当降低精梳落棉也能生产出与传统环锭纺纱条干质量相当的纱线;同时聚纤纺纱具有成纱条干好、粗细节少、有害毛羽少、有益毛羽丰富的特点，其织物手感柔软，布面丰满、平整，特别是大幅改善针织物的云斑现象，所以能较好地满足高档织物的用纱质量要求。

　　集成纺技术贵在“集成”

　　山东南山纺织服饰有限公司副总经理 潘峰

　　细度达到Nm 520/2 毛纺纱线，每平方米重量仅为60g的丝毛蝉翼纱面料，单件重量仅为135g的衬衣，这些高附加值产品对于南山纺织服饰公司而言已经不是奇迹，早已变成了实实在在的生产力。而这个转化过程靠的就是南山纺织服饰创造的集成纺纺纱技术。

　　集成纺纺纱技术的核心是“集成”，这项技术是以集聚纺技术为基础，并结合赛络纺纱技术和赛络菲尔纺纱技术中的一种或两种而形成的系列纺纱技术，是一种对现有纺纱技术的集成创新。集成纺系列技术已获国家发明专利，并获得2011年度山东省科技进步一等奖。

　　目前毛纺行业的发展趋势是产品功能性、轻量化、原料多元化和短流程。传统的环锭纺纱技术遇到了一些困难：一是难以纺制高支纱;二是在纺制很多含有功能性纤维的包芯纱时，纱线的包覆效果达不到要求，容易形成疵点;三是在纺制化纤比例较高的毛混纺织物时，存在毛羽长、断头多、耐磨性降低等问题。

　　集成纺的出现解决了以上几个难题。以一种结合了集聚纺、赛络纺和赛络菲尔纺的集成纺纺纱技术为例，这项技术充分结合了以上三种技术的优点，通过在现有的集聚纺纱机上安装特制的赛络纺和赛络菲尔纺纱装置，纺制出具有良好包芯效果的合股包芯纱。具体流程为，两根毛纱经过导纱杆，再经过穿纱器、后皮辊和双喇叭口，进入牵伸区，两根须条经过前皮辊再分别经过集聚后，与长丝进行合股，再经过握持皮辊后加捻成纱。

　　传统的赛络菲尔纺中对须条和长丝同时加捻不稳定、不平衡。就羊毛与涤纶长丝的赛络菲尔纱而言，长丝和羊毛容易分离，影响纱线包覆效果和织物外观，使用集成纺纱技术解决了这个问题。

　　这主要是因为经过集聚区后两根单纱基本不存在纺纱三角区，避免了纤维从纱线中分离或被嵌入到另一根纱线中的现象，使纤维须条整齐顺直;两股单纱在加捻点上有低捻存在，纱条自身加捻与股线加捻同时进行，所以纱条结构是纤维互相接触，相互包卷，紧密捻合，纱线受控程度增强，纤维束松散程度减弱，边缘纤维受到了有效的集聚;此外纱线经负压集聚时纱条沿其自身轴线回转，从而使纤维端紧贴于纱条主体而不扩散开，使得纱线毛羽少、强力高、耐磨性好。

　　此外，结合集聚纺和赛络纺的集成纺纱技术可提高纱线质量，缩短工艺流程;结合集聚纺和赛络菲尔纺的集成纺纱技术可纺制高支纱和超高支纱。集成纺纱技术原理清晰，操作便捷，在生产相关产品时已大规模使用。

　　全聚纺使成纱综合质量大幅提高

　　江南大学教授 谢春萍

　　江南大学研发的全聚纺是一种罗拉型紧密纺，这项系统通过采用一种大直径窄槽式空心罗拉，并配合相应专件、吸风系统及其配套组件的整体优化设计，全面提高吸风系统集聚负压利用效率，在实现负压气流完全集聚效果的前提下提高成纱质量，降低系统能耗以及机物料消耗。

　　全聚纺装置是以传统的环锭纺三罗拉长短胶圈牵伸装置为基础，保留中罗拉、上下胶圈和后牵伸区机构，将前罗拉替换成直径为50mm且表面开有条形窄槽的空心罗拉。在空心罗拉表面上，由最前方的输出阻捻胶辊和原来的前皮辊所控制的圆弧区域构成集聚区。在罗拉内部装有位置固定的吸风插件，吸风插件通过风道与细纱机上的中央吸风系统相连。

　　在负压的作用下，集聚区周边的气流产生运动，在气流导向装置的引导下，气流穿过沟槽，通过吸风插件被吸入到中央吸风系统内，在此过程中，集聚区须条中的纤维在气流的作用下，自上而下，由边缘到中心向须条内部集聚，使须条保持紧密顺直，并且须条在罗拉表面向前输送的过程中，其前进速度基本和罗拉速度保持一致，减少须条的意外牵伸。

　　与普通环锭纺装置相比，全聚纺在减少有害毛羽的同时保留了丰富的短毛羽，实验数据显示，3mm以上有害毛羽减少70%~90%，而1~2mm短毛羽的保留量接近于环锭纱，同时成纱条干均匀度以及成纱强力大幅提升，据测算，成纱强力可提高5%~10%。与其他形式的紧密纺相比，细节和锭差也明显减小，成纱综合质量大幅提高。

　　与环锭纺及网格圈式紧密纺相比，在相同线速度下，通过采用大直径的空心罗拉可以放慢转速，有效延长轴承和齿轮寿命、减少机械故障、减少机物料消耗和系统运行维护成本，使得企业运行成本减轻。

　　通过对集聚区流场分布的理论分析以及吸风系统及其配套组件的整体优化设计，提高吸风系统集聚负压利用效率，有效降低系统运行中的能源消耗，与网格圈式紧密纺相比，可节能20%以上。

　　通过牵伸传动装置在国产细纱机上可移植安装设计，可适应主流普通环锭细纱机改造。同时品种适应性更强，采用窄槽式结构空心罗拉结构，对车间环境适应性更好，对原棉的适应性更好，不易堵塞集聚罗拉与吸风组件，品种适应性好。

　　通过采用直径50mm的前罗拉，设计将车面倾角调整为30度，同时配合前区摩擦力界的优化设计，包括重新设计下销和罗拉高低、进出调节、皮圈钳口的开口配合等，实现大罗拉直径时的前区浮游区长度可在11.79~14mm之间调节，提高各种原料的适纺性。