图为应用生态光电智能印染系统技术的织物印染生产线
临近新年，我国纺织印染行业传来一条振奋人心的消息：国内首家生态光电智能印染工厂日前在苏州市吴江区建成投产。这家名为苏州迪利安环保科技有限公司的工厂，应用自主研发的生态光电智能印染系统技术，终结了沿袭2800年用缸染布的传统工艺。专家指出，此举标志着纺织品印染产业一场废水“零排放”的“环保革命”已经开始，占全国工业废水排放总量约10%的印染废水有望得到有效根治。
我国目前是全球纺织品第一生产大国。纺织印染行业在创造大量财富的同时，也带来了严重的环境污染。苏州迪利安环保科技有限公司座落于苏州市吴江区太湖之畔，是一家专业从事生态智能印染系统技术开发应用的品牌企业。该公司董事长邱继中介绍，苏州迪利安环保科技有限公司从2010年起，针对传统缸染工艺污染大、耗能高、效率低的特点开展科技攻关，历经8年努力，终于攻克了传统浸泡式印染上浆(退浆)、上油(退油)过程中残余物和废水排放大的痼疾，实现了印染行业的一次“革命”。运用纳米和光电技术的生态智能印染系统彻底颠覆了沿用了2800余年的传统缸染工艺，不需要水印染及清洗;不需要传统排废(污)水处理;不需要锅炉热(蒸)气供应，真正实现了废水、废气“零排放”环保生产。
28日下午，苏州迪利安环保科技有限公司车间内3条生态智能印染产线正在紧张运转。只见白坯布原料经过滚筒、染料槽后被均匀着色，随后被送入轧车经特殊工艺流程挤压，再进入温度达245度的高温烘箱中烘干。数分钟后，色泽均匀艳丽的金黄色布匹源源不断从烘箱另一端输出。3条产线只需12名员工操控管理，现场井然有序，也没有一般印染厂常见的异味和粉尘。
苏州迪利安环保科技有限公司董事长邱继中介绍，公司自主研发的生态光电智能印染系统技术已经获得了国家专利证书，应用此系统技术的产线不仅实现了废(污)水和废气零排放，生产效率也大大提高。据测算，同比生产时间内，比传统缸染工艺流程产量提高8倍，生产成本降低25%;人工节省50%，占地面积减少80%;传统印染企业8只染缸每天生产约8000米布，而采用了此种工艺的产线日产量可以提高8倍，达72000米。目前迪利安公司已印染的数百万米各类成品布经权威机构(sgs/bv/ittc等)多次测试，其印染织物的色牢度、色差度、化学助剂安全性等各项质量指标均达到国家和欧盟先进标准。
据了解，苏州迪利安环保科技有限公司所在的吴江区是我国著名的纺织印染行业集聚区。仅辖区内的盛泽镇纺织企业就达5000余家，是中国著名的四大纺织基地之一，年产各类布匹上百亿米。近年来，当地各级政府部门重拳治理太湖水污染，一批中小印染企业被迫纷纷关停。苏州迪利安环保科技有限公司研发的生态光电智能印染系统技术，无疑让这些企业看到了新的生机。纺织印染行业专家薛以强指出，一家小规模印染厂一天至少要产生2000吨左右废水和10吨左右废泥。“按照此标准计算，生态光电智能印染系统技术如果在当地纺织印染行业中得到广泛推广应用，每年为当地创造的直接经济效益将超过2000亿元。而间接带来的各种收益更是不可估量。”
