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本报记者 宋喜岷
在日前举办的2011传化股份全国印染行业节能环保年会上，中国纺织工业联合会名誉会长许坤元就“十二五”印染节能环保工作的发展方向提出了加大节能减排力度，实现全行业清洁生产的主题。
此外，中国印染行业协会环保技术专业委员会主任奚旦立教授就“‘十二五’节能”主题作了专题演讲。
从细枝末节处不难发现，在哥本哈根、坎昆这两大环保会议后，国际方面对我国节能形势的压力和动力以及今后节能究竟要从哪些方面着手等问题，开出了节能药方。
碳税征收的背后
奚旦立首先强调了印染企业由于缺乏对能源种类选择权，因此，低碳经济实施实质就是“节能”这个论点。
他在演讲中分析说，哥本哈根、坎昆这两大环保会议后，对我国节能形势的压力和动力表现在：全行业吨纤维能耗从2000年的4.84tce下降到2009年的3.1tce，即以吨纤维能耗下降9.1%的速度支撑了平均以每年18%的总量发展。在全国31个工业行业中，能耗比例从2005年占4.3%下降到2009年占3.6%，说明纺织行业节能减排工作走在了全国其他行业的前列。
从发改委得到的消息显示：在“十二五”期间，政府会更多地利用市场机制和经济手段来实现碳排放强度降低的目标。现在已经在天津、北京、上海等地探索开展碳交易，在“十二五”期间，该举措的实施进程可能会走得快一些。甚至据消息称，2012年我国或将开征二氧化碳排放税。按照每tonco210元~20元。目前，丹麦、芬兰、荷兰、挪威、瑞典、德国、英国、瑞士、日本和澳大利亚等10多个国家已实施碳税或能源税政策。美国也将在2012年7月开征碳税。
但对于碳关税征收的合法性问题，学术界尚存在争议。其中的焦点集中在碳税和碳关税的问题上，原因是碳关税的征收违背了世界贸易组织(wto)的自由贸易原则和最惠国待遇原则。中国是制造者，是付出了代价的一方，而发达国家是消费者，却还要向我们征税?碳关税本质是一个国际政治经济问题，已经失去减少碳排放的意义。而碳税则是一个国家内部实施节能减排的管理办法。同时我们要清楚地认识到，碳交易的着眼点是宏观层面，而且价格有较大的波动性。我们必须适应这些变化。
“这里还要着重提一下关于绿色和平组织在中国企业的调查。还有国家和国家环保部标准所关于增加指标的问题，关键是：化学品有害性质是相对的，是逐步改进的，更应该有一个3年~5年的缓冲期，不能片面地立即要求不用某一化学品(除非极毒)。否则，实际上是在为欧洲某些国家推销产品，并且他们是在根据我们的企业需要不断改进，从而促使发展中国家不断地购买他们的高昂产品的。”奚旦立说道。
我们还有多少潜力可挖
奚旦立还就各种情景下纺织行业节能的潜力进行了分析。
“潜力”是什么?就是世界上现有最佳技术、设备的物耗、能耗与我国之间的差距。这里面包括：技术、设备、管理等方面。据分析：纺织行业2005年以来节能率超过全国平均值。相反“潜力”却越来越小。如果“十二五”期间还要每年达到节能5%~8%的目的，以每年5%计，则5年后能耗仅为原来的77.36%，以8%计，则为原来的65.89%，摆在纺企面前的压力较大。
那么我们究竟还有多少潜力可挖?首先是管理节能。根据国家节能力度不同，在奚旦立看来，设定5年内全国管理节能率为3%~10%。其次是产业结构和产品结构调整节能：提高针织产品比例，有利于整体能耗降低。据粗略估算，单位产品节能将会提高8%~12%，而混入全部产品整体节能率则会提高2%~6%。还有工艺技术、设备改进节能：这里面包括了新技术、新工艺的逐步完善、推广。例如推广冷轧推技术，这项技术能够节能30%，但需要较大的厂房和稳定的室温等条件。
节能要从哪些方面着手
奚旦立着重论述了影响产品能耗的因素，他分析说：“同一类产品，不同档次，能耗有差别。一次成功率，返修率影响能耗。还有设备开工率的影响，当开工率小于70%时，能耗明显提高。管理水平差异以及东西部差异明显，工艺技术和设备先进程度也会直接影响产品能耗”。
以绍兴为例，在对40多家印染企业调查后发现，当每米染色加工费在2.5元以下时能耗为0.7tce~0.9tce，实际排水量为80t/t。当加工费每米在6元~7元时，能耗在1.1tce~1.2tce，实际排水量为110t/t~120t/t。
影响产品能耗的因素归根到底集中为：产品品种——针织与机织;管理水平——软件和硬件以及工艺技术和设备。
在管理方面，三级能源管理是必然趋势。关于印染企业规模大小问题——大的弊病小的困难;从自动化和能源三级管理分析——以产量每天20吨(或10万米以上较为合适)。
目前，纺织工业走在全国39个行业平均水平的前列，按年节能率9.1%计算，支撑了年18%的发展。
最后，奚旦立开出了节能推荐药方：例如：2011年~2015年能耗总量、废水排放总量和cod排放总量不变时，要求单位产品能耗、总降低率为25.3%，平均每年降低率为5.2%。同样，2016年~2020年，要求单位产品能耗总降低率为13.6%，平均每年降低率为2.8%。这样2010年、2015年和2020年总能耗均能保持为7946万tce。2011年~2015年改造投资后，平均每年为202.5亿元，10年总增加改造费用约为2025亿元。
如果2011年~2015年改造投资以年425.2亿元计算，2016年~2020年改造投资以年356.4亿元计算，其中由于增产而利润增加改造投资平均每年300亿元左右，纺织行业本身将难以消化，需要国家给予相当力度的鼓励政策，例如减免一定比例所得税、营业税，技术改造给予资金支持等，10年下来总增加改造费用约为3909亿元。
