当前针对可持续实现节能的讨论，不仅集中在生产过程中的能源消耗，还主要涉及了环境保护和下一代的生存环境。地球上有限的资源让我们不得不对此进行反思。

　　一直以来，纺织设备始终系统地贯彻落实降低单位产出能耗的宗旨。立达公司努力以最小的环境污染、最大程度的省电、最优化的原料使用实现生产。并且在其生产的设备都做了最大程度的节能设计，这不仅体现在单一机型上，还形成了一个完整的节能系统。

　　梳棉机——扩大梳理面积降低能耗

　　与1992年相比，立达最新梳棉机C70生产每公斤棉条的能耗已降低超过70%。

　　2002年推出的C60在节能领域取得了突破性成果，其关键创新是将工作幅宽从原先的1000毫米增加到1500毫米，而C60又被目前的C70超越，因为C70的有效梳理面积是目前市场上所有梳棉机中最大的。与1992年相比，立达最新梳棉机C70生产每公斤棉条的能耗已降低超过70%。其超大的梳理面积，在保证梳棉质量的同时，极大地提高了产能，同时由此增加的能耗却非常低，因此降低了每公斤棉条的生产能耗。

　　现将1.5米工作幅宽的C70与一台印度国产的1米工作幅宽的梳棉机进行比较。在棉条质量处于同等水平的情况下，立达梳棉机C70的单位时间产量比印度国产的梳棉机多出一倍，因此每公斤棉条的能耗降低了42%，对于一家每小时纱产量达800公斤的纱厂来说，每年可节约超过4.3万瑞郎。

　　并条机——精巧的结构设计降低能耗

　　当输出棉条重量为5ktex，出条速度为500米/分，与其他机型相比，在自调匀整并条机RSB-D45上生产每公斤棉条的能耗降低了10%。

　　在工业生产中，机器的装机功率(机器上所有电机功率的总和)往往错误地与是否节能联系在一起，装机功率的大小与实际能耗毫无关系。在节能上起关键作用的是机器的有效功率，这与运行时间、各零部件的载荷、机器的有效利用以及承担载荷的效率等因素有关，工厂里必须通过万用表检测数据，并合理计算，最终得到实际能耗。

　　在对不同的并条机进行对比时，最关键的是在同等条件下进行比较，这些条件包括生产速度和其他工序的机型等。当输出棉条重量为5ktex，出条速度为500米/分，与其他机型相比，在自调匀整并条机RSB-D45上生产每公斤棉条的能耗降低了10%。出条速度达到850米/分时，在每公斤纱的生产成本中，RSB-D45并条工序的能耗仅0.022千瓦时。一般来说，驱动装置越简单，在运行中能耗越少。由于合理地使用了齿轮传动，尽管电机数量较少，但RSB-D45仍采用较少的驱动部件，如皮圈和张力皮带等，因此降低了机器的能耗。

　　精梳机——加强成本管理降低能耗

　　从1988年至今，不断推陈出新的立达精梳机使得精梳工序的能耗总共降低了48%。

　　依靠C·A·P·D(计算机辅助工艺设计)，精梳机的运行和功能得到了进一步的优化和提升。在过去的数年中，随着设备精度的不断提升，精梳的生产质量也在不断提高，与此同时能耗不断降低。在此值得一提的是精梳机E66每小时可输出棉条72公斤。即使在如此高的产量下，生产每公斤棉条的能耗仍然降低了46%。在保持高产量的情况下，同等或更好的精梳质量使得出色的节能表现成为可能。在C·A·P·D的帮助下，明显更加柔和的梳理方式降低了各个梳理元件上的载荷。

　　从1988年至今，不断推陈出新的立达精梳机使得精梳工序的能耗总共降低了48%。立达精梳机上高精度的齿轮传动，不仅降低了能耗，也降低了零备件的损耗，使用户能更加直接地获益。

　　环锭细纱机——提高产量降低能耗

　　同样的纱锭转速下，立达环锭细纱机比其他品牌设备节省8%的能耗。即使在锭速较低时，仍能节能5%。

　　在传统环锭纺纱厂中，能源成本占到了整个纱线生产成本的40%。因此，到底是用锭带式四锭传动，还是集中使用龙带传动，虽然不是一个原理上的根本性问题，却和能耗关系密切。即使不是专业设计人员，也能理解皮带和锭子之间的包围角越大，就越不容易出现打滑现象。从立达锭带式四锭传动的防滑角度上来说，90度的包围角是最理想的，且无需在皮带上加过大的负荷，而取消龙带传动则大大降低了能耗指标。

　　除了四锭皮带传动，其他一些重要标准也降低了环锭细纱机能耗，如，采用高精度的锭子，优化齿轮和钢领等部件的相互作用等。来自实际生产中的数据显示，同样的纱锭转速下，立达环锭细纱机比其他品牌设备节省8%的能耗。即使在锭速较低时，仍能节能5%。

　　紧密纺纱机——优化负压装置降低能耗

　　因此，与其他紧密纺系统相比，立达K45紧密纺纱机最高可以降低30%能耗。

　　自从推出紧密纺纱机以来，立达进一步降低了每公斤纱的生产能耗。首先是使用小直径锭盘，在K45紧密纺纱机上优化了负压装置，及整个纱锭的空气动力性能，并调整了牵伸系统的驱动设计。与第一代紧密纺纱机相比，最新型K45的能耗降低了14%。另外，更加节能的新机型正在客户现场进行测试。

　　立达是市场上唯一一家采用直接驱动集成带孔吸风鼓的集聚单元、吸风管和集聚装置共用集成式吸风管道的供应商，直接驱动带孔吸风鼓降低了能耗，同时避免了使用常见的皮圈式集聚装置产生的摩擦。而采用集成式的吸风通道则可节约能耗。如果使用普通的吸风装置，每锭功率大约6到7瓦特，折算到1632锭的环锭细纱机上，整台机器吸风装置的实际功率是10千瓦到11千瓦。

　　而通过实验发现，立达K45紧密纺纱机的实际功率只比G35环锭细纱机增加2千瓦，1632锭的长车实际功率分别为12.9和10.9千瓦，而使用皮圈集聚装置的紧密纺纱机，实际功率达21.5千瓦，与之相比，立达紧密纺纱机足足节省了70%的能耗。

　　原因很简单，与精度较低的打孔皮圈相比，优化的气流导向元件和带孔吸风鼓降低了对空气的需求。采用中心负压装置的打孔皮圈无法将负压精确的定位至集聚点，无约束的气流导向装置不仅增加了空气消耗，对成纱质量的波动也很大。而气流的通道应尽可能减少阻力，也就是说，在负压进入集聚单元的通道上应尽可能减少转角，K45紧密纺纱机上负压通道正是按照这一理念设计，因此气流的阻力非常低。

　　如果对细纱机进行紧密纺改造，就需要加装额外的气流通道和负压风机，从而破坏了能耗平衡。因此，与其他紧密纺系统相比，立达K45紧密纺纱机最高可以降低30%能耗。

　　喷气纺纱机——应用独立驱动降低能耗

　　在同等产量下，J20所需的空间比其他纺纱技术少35%，也就意味着节约了35%的空调成本，大大降低了纺纱厂每年的运营成本。

　　J20喷气纺纱机是立达成纱设备中的最新成员。它应用了最优设计方案，比如说，每个单锭都独立驱动，当生产过程中出现纱线断头时，该纺纱锭位会自动运转，直至机械手移动到该锭位进行重新生头，从而避免了这段时间单锭空转带来的无谓能耗。这些节能的措施在实践中效果显著，在相同的生产速度下，我们的喷气纺纱机比竞争对手的机型节能11%。

　　如果进一步提高机速，在实际生产中节能甚至可以达到14%。在同等产量下，它所需的空间比其他纺纱技术少35%，也就意味着节约了35%的空调成本，大大降低了纺纱厂每年的运营成本。

　　立达转杯纺纱机在节能方面持续进步。与最早的机型R1相比，最新R60生产每公斤纱的能耗已经降低了20%，特别最近一次机型换代，能耗优化特别显著。其原因主要可归结为：转杯纺纱机R60的主负压吸风系统与智能滤网清洁系统的搭配使用;新型纺纱器在保证最佳纱线质量的情况下，保持负压处于较低状态;尺寸最优的节能电机;经济实用的变频器冷却系统。

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　　三种纺纱工艺的能耗举例

　　针织纱，30英支，100%粘胶

　　目前，Ne30的粘胶针织纱主要在喷气纺纱机，转杯纺纱机和环锭细纱机上生产。下面通过在印度实际生产中的数据来进行比较，选取的这几家工厂的产量都在同一水平，而且整个生产流程的所有设备，从纤维准备到成纱，每道工序均已优化。

　　一家喷气纺纱厂安装有16台喷气纺纱机J20，设计产量为每小时875公斤，每公斤纱总能耗花费为0.22瑞郎，能耗成本占纱生产成本的31%。另一家工厂安装了18台立达环锭细纱机G35，设计产量为每小时730公斤，每公斤纱总能耗花费为0.29瑞郎，能耗成本占纱生产总成本的26%。一家拥有9台R60全自动转杯纺纱机，设计产量为每小时859公斤的转杯纺纱厂，每公斤纱总能耗花费为0.27瑞郎，其能耗成本占纱生产成本的27%。

　　如图所示，转杯纺的能耗最低，环锭纺工序占总能耗比例最低。而在各种不同纺纱工艺中，占能耗成本比例最大的是后纺设备，接下来依次为络筒、梳棉和粗纱，因此，这几道工序存在着巨大的节能潜力。

　　图为三种纺纱形式的总能耗花费和能耗成本占总成本比例的对比

　　牛仔纱，NE14，100%纯棉

　　在生产牛仔纱时，对于转杯纺来说，能耗在纱生产成本中比重不大。当然，如果能耗成本很高，企业的利润无疑也会受到影响。

　　机织纱，NE40，100%精梳棉

　　在用紧密纺生产衬衫面料的高支机织纱的过程中，能耗成本占整个生产成本的22%，即0.48瑞士法郎/公斤纱。该工厂设计产量为每小时494公斤，拥有18台立达紧密纺纱机K45。在各个工序的能耗占比中，紧密纺工序是71%，络筒工序13%，粗纱和梳棉各占5%，节能潜力显而易见。

　　这三个生产实际案例清晰地表明，各种不同纺纱系统中成本构成的巨大差异。