在过去的几十年中，立达将这些影响可持续节能的因素系统地贯彻落实到纺纱系统的开发中。只有控制了整个纱线生产的工艺流程，才会了解关键部位对节能的影响，作为纺纱系统供应商的立达在这方面具有优势。

　　在DIN EN16001“能源管理系统——指导使用要求”中，说明了企业降低能源成本的若干方法。2009年，该标准已经在德国强制执行，但很快会被国际通用的ISO50001所替代。该标准对企业能耗的规划和合理使用进行了集中规范。当然，其中提到的管理系统只有在节能设备和工厂运行时发挥效果。要想符合该国际标准，企业要做的第一步就是清查有能源消耗的区域，并将能耗进行量化。当清查清单列出后，要考虑的就是哪些区域应该使用那些最有潜力的节能方法。

　　不同的后道纺纱系统能耗不同，这与工艺流程有关。我们采用四种不同纺纱工艺纺制Ne30天丝与棉混纺(50/50)机织纱。如果仅考虑纱线的生产成本，忽略纱线本身的各项指标，最经济的是转杯纺，其次是喷气纺，相比之下，传统的紧密纺和环锭纺系统纺纱成本最高。对于能耗成本只占纺纱总成本18%的喷气纺来说，它无疑是最节能的。而紧密纺的能耗成本占总成本的19%，传统的环锭纺则为20%。

　　能耗在整个生产成本中的比重还与纱支密切相关。纱支越高，每公斤纱生产所需能耗越大。随着支数的提高，能耗比重增长最快的转杯纺，而喷气纺最慢。比如生产Ne40纱时，每公斤喷气纱能耗最小，其次分别是转杯纺普梳纱，环锭纱和紧密纱。如果纱支为Ne50，区别会更大，喷气纺依然是最节能的，转杯纺和环锭纺(包括紧密纺)的能耗几乎相同。值得一提的是，在实际生产中使用转杯纺生产Ne50纱并不常见。相比之下，生产粗支纱时，转杯纺的能耗最低，接下来依次分别是喷气纺和环锭纺，但实际生产中很少使用喷气纺生产纱支低于Ne24的纱。

　　对于不同的纺纱工艺，它们各个工序的能耗区别很大。我们以30英支50/50天丝与棉混纺纱为例进行说明。在整个纺纱流程中，转杯纺纱工序的能耗占总能耗的80%，喷气纺工序占68%，而环锭纺和紧密纺工序只占58%。在环锭纺纱厂里，络筒和粗纱是能耗最高的工序;在喷气纺工厂，喷气纺纱机和并条机的能耗最高;在转杯纺工厂，梳棉机排在转杯纺纱机之后，是能耗第二高的设备。这样一看，节能的重点就显而易见了。通常情况下，纱支越高，后纺设备的能耗占比越大，转杯纺纱厂的生产实践清楚地说明了这一点，纱支为Ne30时，后纺设备占总能耗的80%，Ne40时就上升到86%，到Ne50时甚至高达91%。

　　能源管理基于明确节能措施是否达到预期效果及其可操作性;是否将高效节能的措施固定下来，长期执行。在具体运用中，比如说，长期在纺纱厂负责每月能源管控的人员就应该要知道压缩空气管道有没有泄露，或者鼓励员工有意识地在人离开后关灯等。